Технологія виробництва конструкційних матеріалів методом штампування

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

ВКНЗ «Коростишівський педагогічний коледж імені І.Я.Франка»

Житомирської обласної ради

КУРСОВА РОБОТА

Технологія виробництва конструкційних матеріалів методом штампування

студента 4 курсу 241 групи

денної форми навчання

Бобровича Максима Сергійовича

Керівник Сулковський А.В.

Коростишів 2018

ЗМІСТ

ВСТУП

РОЗДІЛ 1. ІСТОРІЯ ВИНИКНЕННЯ, ПРИНЦИП І БУДОВА ШТАМПІВ ТА СФЕРА ВИКОРИСТАННЯ ШТАМПУВАННЯ.……………………………4

1.1Історія виникнення та сфера використання штампування.…………………….4

1.2 Використання штампування у промисловості.…………………………………6

1.3Особливості штампування.……………………………………………………….8

1. Операції штампування.…………………………………………………………..10
2. Принцип роботи і будоваштампувального преса.……………………………..11
3. Технологічний процес використання штампування.…………………………...12
4. Технологія штампування на молотах.…………………………………………...14
5. Класифікація штампів.……………………………………………………………16
6. Будова та принцип роботи штампів.…………………………………………….20

1.10Характеристика переваг та недоліків штампування в порівнянні з куванням.25

РОЗДІЛ 2. ПРАКТИЧНЕ ЗАВДАННЯ"MЕТОДИЧНИЙ ПОСІБНИКВИГОТОВЛЕННЯ КОНСТРУКЦІЙНИХ МАТЕРІАЛІВ МЕТОДОМ ШТАМПУВАННЯ"

ВИСНОВКИ………………………………………………………………………26

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ………………………………………27

ДОДАТКИ

ВСТУП

Об’єкт дослідження. Штампувальне обладнання яке призначено для формозмінення металів, сплавів та неметалевих матеріалів під дією тиску. Для того, щоб привести метал в пластичний стан та подолати опір деформуванню, штампувальна машина повинна створити необхідне деформуюче питоме зусилля на заданому переміщенні з необхідною швидкістю. Штампувальні машини за головними конструктивними ознаками або технологічним призначенням поділяються на 12 видів, які характеризуються деформуючим зусиллям від 25 кН до 750 МН, ефективною енергією від 1 кДж до 5 МДж, діапазоном швидкостей від 1 мм за секунду до сотні метрів за секунду. До штампувального обладнання відносять молоти, гідравлічні преси, ротаційні машини та гідроімпульсні установки. Не дивлячись на те, що механічні преси складають лише одну групу машин, їх питома вага в загальному парку ковальсько-штампувального обладнання найбільша. Із загальної чисельності ковальсько-пресових машин 60% складають кривошипні преси. Загальновідомий прогресивний характер технології ковальсько-штампувального виробництва, який базується на отриманні деталей заданої форми та заготовок не шляхом відділення часті метала в стружку (подібно обробці металів різанням), а з допомогою раціонального перерозподілу металу. Це дає можливість скоротити всі види грубої обробки різанням та збільшити фінішні операції (шліфування та інші). Використання ковальсько-штампувальних операцій забезпечує високу продуктивність та покращення механічних властивостей деталей. Тому штампування являється одним із передових і широко вживаних методів виготовлення виробів, і на сьогоднішній день процес розвитку в даній сфері продовжується, і такий метод обробки металу під час якого створюють різноманітні вироби широко використовується у промисловості.

Предмет дослідження. Актуальністю даної теми являється те, що вона висвітлюється в таких навчальних предметах як обробка конструкційних матеріалів та технологія виробництва металів.

Мета дослідження. Розробка методичного повідомлення для можливого використання цієї інформації при вивченні даних тем.

РОЗДІЛ 1. ІСТОРІЯ ВИНИКНЕННЯ, ПРИНЦИП І БУДОВА ШТАМПІВ ТА СФЕРА ВИКОРИСТАННЯ ШТАМПУВАННЯ.

1.1. Історія виникнення та сфера використання штампування.

Штампування обкатуванням - новий технологічний спосіб обробки металів тиском і на сьогоднішній день перебуває у фазі становлення. Характерно, що осмисленню суттєвих особливостей самого процесу формоутворення біжучим локалізованим осередком пластичної деформації, які визначають його конкурентоздатність порівняно із загальновідомими методами, передувало запропонування у 1920 р. в Англії принципово нового пристрою, який називався "сферорушійний механізм" для обробки тиском. Згідно з цим винаходом, деформування, здебільше  симетричної заготовки, здійснювалося інструментом у вигляді похилого конусу, твірна якого попередньо розташовувалась паралельно недеформованій торцевій поверхні заготовки, вісь якої проходила через вершину конічного інструменту, причому кожна його точка під час руху описувала гвинтову лінію. Виходячи з конструктивних ознак пристрою, спосіб, що ним реалізувався, дістав назву "сферорушійнештампування". Сам по собі він являє собою окремий випадок штампування обкатуванням, що водночас є різновидом локальних методів пластичної обробки тиском. При дослідженнях впливу вимушеної вібрації інструменту на енергосилові параметри різноманітних процесів пластичного деформування зверталася увага на деякі позитивні ефекти, що виявилися лише за циклічного навантажування. При вібраційному осаджуванні, наприклад, встановлено істотне зниження технологічного зусилля і своєрідний характер пластичного плину, що виражався в якісному впливі параметрів вібрації на об’ємне розподілення деформації. Спостерігалась трансформація звичайної бочкоподібної форми твірної поверхні деформованого циліндричного зразка в циліндричну або навіть корсетоподібну. Намагаючись з’ясувати причину наведених якісних ефектів, дослідниками була запропонована фізична модель процесу, в основу якого покладено принцип можливості варіацій схеми навантажування від циклу до циклу. Інакше, припускалося циклове зміщення вектора результуючого технологічного зусилля за рахунок поперечної вібрації інструменту. Локальний характер деформації призводить до ряду наслідків, що й обумовлюють особливості штампування обкатуванням як спеціального технологічного методу. Основним серед них порівняно із загальновідомими способами оброки можна вважати: – істотне зменшення контактної площі між інструментом та заготовкою; – значно менші максимальні контактні напруження порівняно із звичайними процесами формоутворення без обкатування, що є результатом своєрідних контактних умов; – тенденція до схеми всебічного стискання в локалізованому осередку завдяки впливу поза контактної зони; – суттєва позаконтактна деформація, що призводить до істотного зменшення роботи поверхневих сил тертя; – зменшення об’єма та висоти загальмованих зон пластичного плину; – тенденція до інтегрального рівномірного розподілення деформації і, як наслідок, зниження залишкових напружень; – своєрідний перебіг металу, що за певних умов призводить до появи розтягуючих напружень у центральній зоні заготовки.