Технологическая линия формования, сушки и пресования плитки для внутренней облицовки стен

         3 Контроль качества продукции[pic 1]

Производство керамических плиток для пола является сложным производственным процессом с множеством технологических параметров. Качество производимых изделий определяется в основном свойствами сырьевых материалов, доскональностью соблюдения технологических процессов и параметров.

В процессе производства необходимо контролировать следующие параметры: качество сырья, поступающего на склад; качество подготовленного сырья; качество готовой продукции.

Поступающие на производство сырье и материалы регистрируются в журналах входного контроля с целью предотвращения использования в производстве сырья и материалов, не отвечающих требованиям нормативно-технической документации.

Контроль производства керамической плитки включает лабораторный, а также цеховой контроль технологического процесса.

В лаборатории ежедневно испытывают сырье и готовую продукцию. Определяют плотность, зерновой состав, влажность и потери массы при прокаливании доставленной средней пробы сырья, для чего методом последовательного квартования отбирают 10 г материала. Указанные испытания проводят по общепринятой методике.

Брак может возникать на различных производственных стадиях.

При сушке могут образовываться посечки, трещины, вмятины, притупление углов, искривление сырца.

Посечки (мелкие трещины, невидимые невооруженным глазом) образуются из-за низкой температуры сырца, слишком высокой влажности теплоносителя. Более крупные трещины возникают вследствие неоптимального состава массы, недостаточной ее переработки, неисправностей пресса, неравномерной подачи теплоносителя по сечению туннеля. Вмятины и притупленности углов, искривление сырца образуются из-за небрежной укладки сырца, сотрясения его при транспортировании. При нарушении режима сушки плиток, толщина которых значительно отличается от длины и ширины, возможны деформация плиток, трещины, взрывоопасные разрушения. Деформация плиток происходит при неравномерной влажности двух противоположных поверхностей. Для устранения этого дефекта необходимо следить за тем, чтобы интенсивность сушки была одинаковой с двух сторон.

Так же могут возникать различные дефекты глазурных покрытий.

Рябизна бывает двух видов: макрорябизна, отчетливо видимая невооруженным глазом, и микрорябизна, наблюдаемая только с помощью

микроскопа. В зависимости от степени выразительности рябизну определяют как глубокую, мелкую, интенсивную, то есть покрывающую всю поверхность целиком, и неинтенсивную.

Образование рябизны на глазурном покрытии обусловливается тремя факторами: способом нанесения глазури, ее вязкостью и смачивающей способностью.

При нанесении суспензии механическими пульверизаторами или дисковыми распылителями слой глазури формируется рыхлым, часто с мелкобугорчатой поверхностью, что при обжиге приводит к неравномерной усадке в пределах микроучастков с различной плотностью и, соответственно к образованию неровной поверхности.

Рябизна часто наблюдается при изготовлении плиток из карбонатных и шлаковых масс, что обусловлено плохой смачиваемостью поверхности этих изделий глазурями.

Применение глазурей низкой вязкости и с небольшим поверхностным натяжением позволяет получать глазурные покрытия без рябизны или при ее крайне слабом выражении.

Наколы – многочисленные точечные углубления на поверхности глазури, видимые невооруженным глазом. По форме и происхождению наколы делятся на пузыри и кратеры.

Пузыри – один из наиболее часто встречающихся пороков глазурного покрытия плиток. Они образуются в процессе спекания главным образом за счет воздуха, захваченного глазурью при ее нанесении, а также за счет газов, возникающих в самом глазурном слое или поступающих из черепка. Если пузырь выходит на поверхность и лопается, то образуется кратер: нелопнувшие пузыри в период охлаждения втягивают в себя пленку стекла, в результате чего на поверхности появляются небольшие углубления.