Линия непрерывного горячего цинкования

2. ЛИНИЯ НЕПРЕРЫВНОГО ГОРЯЧЕГО ЦИНКОВАНИЯ

        В июле 1998 года ОАО «Испат-Кармет» (ныне АО «АрселорМиттал Темиртау») завершил строительство и успешно ввел в эксплуатацию первую в Средней Азии и в Казахстане линию горячего цинкования полосы. Это был один из первых инвестиционных проектов, реализованных с момента прихода компании в Казахстан. Уникальное для Казахстана производство позволило не только вывести металлургию страны на уровень более высоких технологий, но и открыло новые рынки сбыта.

        «Оцинкованная продукция казахстанского металлургического комбината экспортировалась в 80 стран мира, - говорит Анатолий Ильяшенко, принимавший участие в строительстве цеха горячего цинкования и алюминирования, и возглавляющий ЦГЦА c момента запуска. – В США, Канаде, странах Евросоюза, Южной Африке узнали о казахстанском металле».

В 2002 году был введен в эксплуатацию второй агрегат непрерывного горячего цинкования. В 2004-м была достигнута максимальная производственная мощность двух линий цинкования - 768 тысяч тонн оцинкованного металла в год.

Агрегаты выпускают горячеоцинкованный прокат в рулонах, толщина полосы составляет от 0,25 до 2,0 мм, ширина – от 750 до 1550 мм. В 2014 году была успешно внедрена технология производства безсвинцового оцинкованного покрытия, что позволило компании предложить покупателям прокат как с узором кристаллизации, так и с матовым покрытием. Оцинкованный прокат АО «АрселорМиттал Темиртау» в основном предназначен для нужд строительной промышленности. Кроме того, казахстанскую оцинковку используют для производства мебельной фурнитуры и предметов бытовой техники.

Сегодня в цехе цинкования и алюминирования трудятся 268 человек технологического персонала и 100 работников ремонтных служб металлургического комбината. Почти 18 лет ЦГЦА работает со 100-процентной загрузкой производственных мощностей, выпуская в месяц более 50 тысяч тонн продукции.

3. Технологическая часть

Агрегат предназначен для двухстороннего нанесения на полосовую сталь антикоррозионного цинкового покрытия, непрерывным способом, методом погружения в горячий расплав, с выдачей готовой продукции в виде полос смотанных в рулоны.

Исходной заготовкой для производства с существующего 5ти клетевого стана 1700 ЛПЦ-2 и 6ти клетевого стана 1400 ЛПЦ-3.

3.1. Основные характеристики агрегата

1. Производительность агрегата

• Номинальная производительность агрегата  300 000   тонн в год.
• Календарный год – 8760 часов
• График смен – 3 смены по 7 дней в неделю
• Производственное время – 8160 часов
• Плановое еженедельное техническое обслуживание – 600 часов
• Чисто рабочее время – 6352 часа

2. Данные о линии и материале

• Материал - низкоуглеродистая холоднокатанная  листовая сталь, смотанная в рулоны весом до 35 тонн.
• Предел текучести – макс. На входе – 1000 Н/[pic 1]
• Толщина полосы – 0,2 – 1,6 мм
• Ширина полосы – 700 – 1550 мм
• Параметры рулона на входе:

• Вес – макс. 35 тонн
• Внутренний диаметр – 400 – 600 мм
• Внешний диаметр – макс. 2000 мм

• Скорость :

• Заправочная – 30/мин
• Вход – 275 м/мин
• Процесс – 200 м/мин
• Выход – 275 м/мин

• Вес покрытия – 80-450 г/ максимальный общий[pic 2]
• Готовая продукция – оцинкованная листовая сталь смотанная в рулоны со стандартными блестками, миниблестками, обработанной поверхностью.
• Параметры рулона на входе:

• Вес – макс. 25 тонн
• Внутренний диаметр – 508 – 600 мм
• Внешний диаметр – макс. 2200 мм

• Обработка поверхности – дрессировка, пассивация, промасливание.

3. Материал покрытия:

• Химический состав покрытия – цинк – 99, 99% Zn
• Масса слитка – 1400 – 1500 кг
• Размеры слитка – 1250х 570х330+10 мм
• Вес покрытия – 80 – 450 г/максимальный общий[pic 3]

3.2. Производство продукции с цинковым покрытием.

Обработке полос в агрегате непрерывного горячего оцинкования включает  в себя следующие операции:

• Загрузку рулона на разматыватель;
• Размотку рулона;
• Обрезку концов;
• Сварку полос, обрезку боковых комок;
• Очистку поверхности полосы от загрязнений путем химического струйного обезжиривания и щеточно- моечной обработки раствором едкого натра и тринатрий фосфата концентрацией 20 – 30 г/л температурой 60-80 ˚С, обработке в воде и окончательной промывки горячей водой и сушки горячим воздухом;

3.3. Технология производства полосового проката с цинковым покрытием

Обработка полос во входной секции ЛНГЦ.

Задача металла на ЛНГЦ производится в соответствии с заданием ПРБ цеха в следующей последовательности. Рулон мостовым краном подается на входные опоры рулонов, и тележкой 1 транспортируется на пост замера ширины и наружного диаметра рулонов и для загрузки рулонов на разматыватель 2. Перемещением тележки 1 со столом рулон надевается на барабан разматывателя 2. Отгибателем полосы 3 конец рулона отгибается. Роликами задающего устройства полоса подается в правильно-тянущий агрегат 4. Передний конец полосы с правильно-тянущего агрегата №1 заправляется в толщиномер. Некондиционный металл, отбракованный на основании показаний толщиномера, режется с помощью ножниц 10 на листы максимальной длиной 2,5 метра. Верхними ножницами обрезается полоса, поступающая с разматывателя №1, нижними ножницами – с разматывателя №2. Отрезанные концы рулона складываются в тележки для сбора обрези 12. Тележка перемещается в сторону оператора, а другая – в сторону привода линии, где производится уборка обрези мостовым краном. После обрезки заднего утолщенного конца полоса транспортируется подающими роликами к сварочной машине 17 и заправляется с помощью трайб-аппаратов и транспортных рольгангов. Концы с обеих полос центрируются и одновременно обрезаются встроенными ножницами сварочной машины.