Опыт реального реинжинирга системы обслуживания оборудования на машиностроительном предприятии

Целью этой работы является распространение опыта реального реинжинирга системы обслуживания оборудования, проведенного на машиностроительном предприятии.

Первый этап реинжиниринга

1 Сравнительный анализ систем обслуживания оборудования.

На данный момент на предприятиях нашей страны используются две системы обслуживания оборудования или различные их сочетания. Плановая система обслуживания – ТО и Р и неплановая система, возникшая как альтернатива – ремонт по фактическому состоянию РФС.

Прежде чем провести анализ этих систем, необходимо рассмотреть условия, приведшие к их возникновению.

1.1 Система ТО и Р (до 1967года ППР) создавалась в 30е годы в условиях низкой квалификации персонала и насущной необходимости сохранения работоспособности оборудования, в основном приобретенного за границей. Сложность планирования работ была скомпенсирована за счет сбора статистики выходов из строя оборудования и создания единых усредненных методик расчета периодичности ремонтов. Низкая квалификация персонала на местах была скомпенсирована за счет создания единых типовых технологических процессов ремонта. Эта система помогла поддержать оборудование в рабочем состоянии в течении всей войны, во время послевоенного восстановления и претерпев незначительные изменения, продолжала функционировать до развала плановой экономики.

1.2 Ремонт по фактическому состоянию возник в условиях падения производства, когда возникла иллюзия того, что оборудования, оставшегося после «эпохи развитого социализма» слишком много и затрачивать средства на «мифический плановый ремонт» ни к чему. Вполне естественно, что оборудование, на котором «латались дыры» за постсоветский период утеряло свою технологическую пригодность. Нарушение принципов преемственности подорвало квалификацию персонала, а разрушение собственной станкостроительной промышленности вновь поставило нас перед необходимостью либо закупать импортное оборудование, либо модернизировать имеющееся.

Таким образом, ситуация, сложившаяся на данный момент аналогична ситуации 30 х годов прошлого века. Но выход из этого положения методами 30 х годов невозможен ввиду отсутствия централизованного управления.

От истории перейдем к собственно анализу преимуществ и недостатков си-стем, возможностям и угрозам каждой из них.

ТО и Р

Преимущества Недостатки

Плановость ремонтов.

Плановость снабжения запчастями и сырьем, необходимым для обслуживания и ремонта.

Наличие типовых техпроцессов ремонта и обслуживания.

Тотальный контроль проведения ремонта и обслуживания.

Средняя квалификация необходимого рабочего персонала.

Нормирование работ и оплаты труда

Планирование капитального ремонта, как составляющей жизненного цикла оборудования.

Планирование замены оборудования по истечении сроков эксплуатации.

Усредненность и эмпиричность методик расчета графиков ТО и Р.

Отсутствие объективных исходных дан-ных для расчета графиков ТО и Р по вновь поступающему отечественному и импортному оборудованию.

Отсутствие системы сбора ежедневной информации о проведении техническо-го обслуживания и ремонта.

Усредненность и эмпмричность методик расчета потребности запчастей и сырья для обслуживания и ремонта.

Отсутствие объективных исходных дан-ных для расчета потребностей в запча-стях и сырье по вновь поступающему отечественному и импортному оборудованию.

Типовые техпроцессы ремонта и обслу-живания