Описание технологии производства мороженого

5.1 Описание технологии производства мороженого

Технологическая схема представлена в приложении Б.

Технологический процесс изготовления мороженого включает следующие операции:

- подготовка сырья

- изготовление полуфабрикатов

- приготовление смеси

- фильтрование

- гомогенизация

- пастеризация

- охлаждение

- созревание и хранение

- фризерование смеси

- внесение пищевкусовых добавок (при необходимости)

- фасование (упаковывание) мороженого

- закаливание и дозакаливание мороженого.

По данной технологической схеме сырое молоко из резервуара для хранения подается в ванну для смеси, куда добавляются все необходимые компоненты (стабилизаторы, сахар, сливочное масло и др.), после чего смесь для мороженого роторным насосом проходит через фильтр для смеси для удаления не растворившихся комочков сырья.

Далее фильтрованная смесь для мороженого роторным насосом подается в уравнительный бачок, а после другим роторным насосом в пастеризационно-охладительную установку. После пастеризационно-охладительной установки смесь подается в гомогенизатор. Далее гомогенизированная смесь для мороженого подается в резервуар для созревания смеси, снабженный мешалкой, где хранится при температуре 0–6 ºС на 3–12 ч в зависимости от применяемого стабилизатора. После созревания смесь для мороженого роторным насосом перекачивается во фризер, где она насыщается воздухом и охлаждается до криоскопической температуры от –2,3 до –4,5ºС.

После фризера десерт поступает в фасовочный автомат, где происходит замораживание фруктовой смеси от минус 36 ºС до минус 40 ºС. В десерты вставляются палочки, они глазируются методом окунания.

Готовое мороженное упаковывается с помощью упаковочного аппарата, в которой с помощью заверточной машиной происходит скрепление поперечного и продольного швов горячей сваркой и отрезание упаковок друг от друга.

Упакованное мороженное помещается в картонные коробки вручную [8].

5.2 Расчет производственной мощности предприятия

Производственная мощность предприятия определяется по формуле:

М=n∙П∙Т_эф=0,17∙8208∙3=4186 т

где n- количество единиц оборудования;

П – часовая производительность единицы оборудования;

Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования в год, ч.

Для определения эффективного фонда времени работы оборудования составляется баланс рабочего времени ведущего оборудования (таблица 5.1).

Таблица 5.1 – Баланс рабочего времени ведущего оборудования

Показатель Значение

1. Календарный фонд рабочего времени, дней 365

2. Выходные и праздничные дни -

3. Номинальный фонд рабочего времени, дней 365

4. Планируемые остановки, дней: 23

на капитальные ремонты 7

на текущие ремонты 15

по технологическим причинам 1

5. Эффективный фонд