Контрольная работа по "Технологии"

СОДЕРЖАНИЕ

1. Ведение……………………………………………………………………..3
2. Теоретическая часть……………………………………………………….4
3. Контрольные вопросы……………………………………………………..7
4. Ответы на контрольные вопросы…………………………………………8
5. Заключение…………………………………………………………………9
6. Список использованных источников……………………………………10
7. Приложение А…………………………………………………………….11

[pic 1]

ВВЕДЕНИЕ

Несмотря на широкое применение различных механизированных методах сварки плавлением, наибольшее количество сварных конструкций изготовляются методом ручной дуговой сварки. Ручная дуговая сварка производится штучными электродами, конструктивно представляющими собой металлический стержень с нанесненным на него покрытием соответствующего состава. Один из концов стержня длинной ~30мм. освобожден от покрытия для его зажатия в электродержатель с обеспечение электрического контакта. Второй конец слегка очищается для обеспечения возможности зажигания дуги посредством контакта с изделием. Применение электродов должно обеспечивать следующие необходимые условия: легкое зажигание и устойчивое горение дуги, равномерное расплавление покрытия, равномерное покрытие шва шлаком: легкое удаление шлака после сварки, отсутствие непроваров, пор, трещин в металле шва. Классификация и основные ГОСТы на электроды. Стальные электроды изготовляют в соответствии с ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ГОСТ 100051-75. В ГОСТ 9466-75 электроды подразделяются на группы в зависимости от свариваемых металлов. Общее назначение электродных покрытий – обеспечивание стабильности горения сварочной дуги и получение металла шва с заранее заданными свойствами. Цель работы: Научиться проводить входной контроль электродов для РДС по ГОСТ 9466-75.[pic 2]

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ[pic 3]

Для проверки соответствия электродов предъявляемым требованиям предприятие-изготовитель проводит их приемо-сдаточные испытания. Отметим, что такие испытания могут только фиксировать свойства уже готовой продукции. Выявленный брак является практически окончательным, во многих случаях — неустранимым. Поэтому основное внимание должно быть уделено технологическому и пооперационному контролю на всех стадиях изготовления электродов. Приемо-сдаточные испытания электродов производят по партиям. Каждая партия состоит из электродов одной марки, одного диаметра. Все входящие в партию электроды должны быть изготовлены по одному технологическому процессу, на однотипном оборудовании, с использованием стержней из проволоки одной марки, с постоянной рецептурой и количеством покрытия из компонентов одних и тех же марок и партий. Партия электродов со стержнями из легированной или высоколегированной проволоки должна быть изготовлена с использованием проволоки одной партии. Каждая партия проволоки должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности. Для ряда марок электродов документация при этом допускает использование стержней из проволоки нескольких партий, близких по химическому составу металла. В таких случаях партию образует проволока одной марки и одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности. Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания каждой партии электродов. При этом проверяют соответствие электродов требованиям ГОСТ 9466-75 по разности толщины покрытия и сварочно-технологическим свойствам, а также требованиям стандарта или технических условий.

Необходимость проверки электродов на соответствие другим требованиям ГОСТ 9466-75 (по размерам электродов, качеству и прочности покрытия), а также на содержание влаги в покрытии и значение коэффициента массы покрытия устанавливается стандартом или техническими условиями на электроды конкретной марки. Однако изготовитель должен обеспечить соответствие электродов установленным требованиям, в том числе по коэффициенту наплавки aH = GH/l-t, где GH — масса наплавленного металла, г; I — сила сварочного тока, A; t — время сварки. Контроль общих технических требований к электродам. Вне зависимости от назначения все электроды контролируют на соответствие общим техническим требованиям. Количество электродов, отобранных для проверки их размеров, а также состояния поверхности покрытия, составляет от 10 до 200 шт. Отбор производят из разных упаковочных мест, но не менее чем из десяти, или на выходе из прокалочной печи (не менее десяти отборов с конвейера через равные промежутки времени или из разных тележек). Отобранные электроды осматривают без применения увеличительных приборов и проводят требуемые замеры. С погрешностью не более 1 мм измеряют длину электрода, длину зачищенного от покрытия конца и его суммарную длину с участком перехода. Контрольная проверка производится для определения качества сварочных материалов и соответствия их сертификатных данных требованиям стандартов, технических условий и других сопроводительных  документов. [pic 4]