Освоение производства мелющих шаров особо высокой твердости
Автор: 0683330925 • Сентябрь 20, 2019 • Контрольная работа • 593 Слов (3 Страниц) • 443 Просмотры
Журнал «Сталь» 2008 год №12 стр.108-109
Освоение производства мелющих шаров особо высокой твердости . ( А. Ю. Юрьев, О. П. Атконова, JI. В. Корнева, JI. А. Годик, Н. А. Козырев
ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат» (г. Новокузнецк, Кемеровская обл., Россия)
В связи с возросшей потребностью цементных и золотодобывающих предприятий в мелющих шарах особо высокой твердости IV группы ГОСТ 7524 [1 — 3] в ОАО НКМК освоено производство изделий из новой стали, обладающей повышенной прокаливаемостью по сравнению со сталью Ш2, которая используется на предприятии для изготовления шаров III группы. Новая сталь микролегирована алюминием (0,015 — 0,020 %), бором (0,001 - 0,003 %), титаном (0,005 — 0,010 %), хромом (0,40 — 0,50 %), никелем (0,01 — 0,30 %) и азотом (0,005 — 0,025 %) (таблица).
Химический состав стали Ш2 и новой марки (массовые доли элементов, %)
Сталь | С | Mn | Si | Cr | P | S |
Ш2 | 0,60-0,80 | 0,60-0,80 | 0,15-0,35 | ≤0,30 | ≤0,040 | ≤0,040 |
Новая | 0,65-0,75 | 0,70-0,80 | 0,20-0,35 | 0,40-0,50 | ≤0,035 | ≤0,035 |
На химический состав стали получено положительное решение [4].
Прокаливаемость стали Ш2 и новой марки, определенная методом торцевой закалки по ГОСТ 5657, представлена на рис. 1.
[pic 1]
Расстояние от торца, мм
Рис.1 Прокаливаемость стали Ш2 (а) и новой стали (б)
Сталь повышенной прокаливаемости разработана на предприятии целенаправленно для производства мелющих шаров особо высокой твердости IV группы, так как согласно требованиям ГОСТ 7524 у шаров этой группы, кроме твердости на поверхности, которая, как и у шаров III группы, должна составлять не менее HRC55 (НВ 534), регламентируется твердость на глубине 1/2 радиуса шара — не менее HRC 45 (НВ 415)
С целью получения высокой и равномерной твердости на поверхности и глубине половины радиуса шары по окончании деформации сначала поштучно охлаждали в потоке воды в трубе (первая стадия) и затем на полках конвейера в закалочном баке с проточной водой (вторая стадия). Продолжительность двухстадийного охлаждения шаров диам. 40 и 60 мм составляла соответственно 36 и 45 с, температура самоотпуска — 200 °С.
Для сравнения небольшую партию шаров диам. 40 мм после прокатки подвергали одностадийной закалке в баке с проточной водой на полках конвейера; длительность охлаждения 29 с, температура самоотпуска 220 °С. Заготовки перед прокаткой нагревали до 970 — 980 °С. Вода в закалочном баке имела температуру 35,5 °С. Длительность нахождения шаров в бункерах после закалки составляла 12 ч.
...