Расчёт и выбор основного технологического оборудования

Глава 3 Расчёт и выбор основного технологического оборудования

При выборе основного оборудования, устанавливаемого в отделениях золотоизвлекательной фабрики (ЗИФ), решаются три основных вопроса: выбор типа аппарата, определение его производительности, выбор оптимального в технико-экономическом отношении размера аппарата и, в связи с этим, потребного количества устанавливаемых аппаратов [5].

К основному технологическому оборудованию ЗИФ относится:

- отделение рудотодготовки: щековые дробилки, вибрационный грохот;

- отделение гравитационного обогащения: стержневая и шаровая  мельницы с центральной разгрузкой, гидроциклоны, высокочастотный грохот, центробежные концентраторы, концентрационные столы, сгуститель.

- отделение выщелачивания промежуточного продукта: сгуститель, реакторы агитационного типа для цианирования, емкости для оборотных и товарных растворов, пресс-фильтр, шаровая мельница с центральной разгрузкой, гидроциклон, электролизер;

- отделение сорбционного выщелачивания: чан для предварительного цианирования, чан сорбционного цианирования, инерционный грохот, установка для десорбции и электролиза, печь для реактивации угля.

3.1 Выбор оборудования для отделения рудоподготовки

Исходные данные: производительность фабрики по руде Q1 = 2000 т/сут. Дробильный участок работает в две смены по 12 часов. Коэффициент рабочего времени оборудования – 0,83.

Схема дробления – двухстадиальная с первой стадией грохочения.

Руда – подземой добычи. Крепость руды по шкале Протодъяконова равна 16.

Максимальный размер куска руды – 150 мм. Удельная масса руды – 2,8 т/м3. Насыпная масса – 1,6 т/м3. Определяем производительность дробилок на I и II-й стадиях дробления.

Из данных качественно-количественной схемы (ККС) следует, что часовая производительность на I-й стадии дробления (Q1)

[pic 2]т/ч.[pic 1]

Часовая производительность на II-й стадии дробления

[pic 4]т/ч.[pic 3]

Измельчение руды происходит в шаровой мельнице, принимаем крупность руды для питания мельниц = 15 мм. Общая степень дробления:

[pic 6],[pic 5]

 где: D1- размер куска исходной руды; D2- необходимый размер куска.

Определяем степень дробления в отдельных стадиях: по данным практики принимаем S1=2, S2=5.

Определяем условную максимальную крупность продуктов дробления:

 [pic 9]мм;[pic 7][pic 8]

[pic 12]мм.[pic 10][pic 11]

Требуемая ширина разгрузочной щели, мм:

[pic 15]мм,[pic 13][pic 14]

где dном – номинальная крупность разгрузки дробилки, мм; Zном – коэффициент закрупнения, обусловленный особенностями конструкции дробилок.

Размер щели на стадии мелкого дробления по практическим данным должен быть в 2 или 3 раза меньше готового куска.

[pic 18]мм. [pic 16][pic 17]

 Проверяем соответствие выбранной схемы дробления и степеней дробления выпускаемому оборудованию.

Таблица 3.1 – Основные показатели процесса дробления

Таблица 3.2 - Техническая характеристика выбранного оборудования