Отчет по практике на СТО

Обучающегося:  

 2-го курса группы № 2281-11

Профессии:

08.02.01 Строительство и эксплуатация зданий и сооружений

Фамилия

Лобастеев

Имя

Дмитрий

Отчество

Игоревич

Место прохождения практики:                                                      

г. Мурманск, проезд Автопарковый, дом 12, к. 1

Срок практики с «18» июня 2020 года по «04» июля 2020 года

ФИО руководителя практики от организации:

Бобрышев Сергей Иванович

ФИО руководителей от колледжа:    

Гайфуллин Н.Х.

1

Введение…………………………………………………….

2

Определение основных неисправностей КШМ    и ГРМ  и методы их устранения …………………..

3

Определение основных неисправностей системы охлаждения  и методы их устранения…………………..

4

Определение основных неисправностей системы смазки и методы их устранения…………………..

5

Определение основных неисправностей системы питания карбюраторных двигателей и методы их устранения…………………..…………………..

6

Определение основных неисправностей системы питания дизелей методы их устранения…………

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Определение основных неисправностей стартера и генератора автомобиля и методы их устранения

Определение основных неисправностей рулевого управления и методы их устранения

Определение основных неисправностей тормозной системы и методы их устранения

Проведений работ по техническому обслуживанию системы охлаждения автомобиля

Проведений работ по техническому обслуживанию системы смазки автомобиля

Проведений работ по техническому обслуживанию электрооборудования автомобиля

Проведений работ по техническому обслуживанию трансмиссии автомобиля

Проведений работ по техническому обслуживанию рулевого управления автомобиля

Проведений работ по техническому обслуживанию гидравлической тормозной системы автомобиля

1. Введение.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено прежде всего неравно прочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, создать современный автомобиль даже только путем замены некоторых деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразно и с экономической точки зрения оправдано. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили на СТО подвергаются всем видам обслуживания и текущему ремонту, который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии. При длительной эксплуатации автомобилей достигается такое состояние, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях СТО становится больше прибыли, чем которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в ремонт. Работы по содержанию автомобиля в исправном состоянии производится в соответствии с утвержденным Министерством Автомобильного транспорта РФ «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». Задачей технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, как сферы практической деятельности СТО является поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка.

2. Определение основных неисправностей КШМ и ГРМ и методы их устранения.

Неисправности кривошипно-шатунного механизма – самые серьезные неисправности двигателя. Их устранение очень трудоемкое и затратное, так как, зачастую, предполагает проведение капитального ремонта двигателя.

К неисправностям кривошипно-шатунного механизма относятся:

• износ коренных и шатунных подшипников;
• износ поршней и цилиндров;
• износ поршневых пальцев;
• поломка и залегание поршневых колец.

Основными причинами данных неисправностей являются:

• выработка установленного ресурса двигателя;
• нарушение правил эксплуатации двигателя (использование некачественного масла, увеличение сроков технического обслуживания, длительное использование автомобиля под нагрузкой и др.)[pic 1]

Практически все неисправности кривошипно-шатунного механизма (КШМ) могут быть диагностированы по внешним признакам, а также с помощью простейших приборов (стетоскопа, компрессометра). Неисправности КШМ сопровождаются посторонними шумами и стуками, дымлением, падением компрессии, повышенным расходом масла.

Внешние признаки и соответствующие им неисправности КШМ

При диагностировании износа коренных и шатунных подшипников дальнейшая эксплуатация автомобиля категорически запрещена. В остальных случаях с максимальной осторожностью необходимо выдвинуться в гараж или автосервис.

3. Определение основных неисправностей системы охлаждения и методы их устранения.

При работе двигателя система охлаждения обеспечивает оптимальный температурный режим. Неисправности системы охлаждения приводят к нарушению температурного режима. Различают следующие неисправности системы охлаждения:

• неисправности радиатора (засорение сердцевины, загрязнение наружной поверхности, нарушение герметичности);
• неисправности центробежного насоса (ослабление привода, нарушение герметичности, износ);
• неисправности термостата;
• неисправности привода вентилятора (в зависимости от типа привода - ослабление механического привода, неисправность термореле или электродвигателя в электрическом приводе, низкое давление масла в гидравлическом приводе);
• трещины в рубашке охлаждения головки блока или блоке цилиндров;
• прогорание прокладки и коробление головки блока цилиндров; неисправности патрубков (нарушение герметичности крепления, механические повреждения, засорение);
• неисправность датчика температуры;
• неисправность указателя температуры;
• низкий уровень охлаждающей жидкости.

Основными причинами неисправностей системы охлаждения являются:

• нарушение правил эксплуатации двигателя (применение некачественной охлаждающей жидкости, нарушение периодичности ее замены);
• применение некачественных комплектующих;
• предельный срок службы элементов системы;
• неквалифицированное проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту системы.

Возникающие неисправности системы охлаждения могут послужить причинами более серьезных неисправностей. Так, загрязнение наружной поверхности радиатора приводит к увеличению температуры охлаждающей жидкости и дальнейшему перегреву двигателя. Это, в свою очередь, может привести к прогоранию прокладки и короблению головки блока цилиндров, а также появлению трещин.[pic 2]

Внешними признаками неисправностей системы охлаждения являются:

• перегрев двигателя;
• переохлаждения двигателя;
• наружная утечка охлаждающей жидкости;
• внутренняя утечка охлаждающей жидкости.

Для того, чтобы не пропустить зарождающуюся неисправность водитель должен систематически следить за показаниями указателя температуры на панели приборов. Многие автомобили вместе с указателем оснащены сигнальной лампой.

Наружные утечки сопровождаются появлением специфического запаха антифриза, а также подтеками под автомобилем и на двигателе.

Внутренние утечки охлаждающей жидкости не столь очевидны. О появлении внутренних утечек свидетельствует белый дым (испарение охлаждающей жидкости) из выпускной системы на прогретом двигателе. Правда, при прогреве двигателя и в холодное время года белый дым - нормальное явление.

Другим проявлением внутренней утечки является наличие охлаждающей жидкости в масле. Определяется путем осмотра масляного щупа. В результате соединения масла и охлаждающей жидкости образуется масляно-водная эмульсия – пена светлого цвета.

Необходимо отметить, что и наружные и внутренние утечки приводят к нарушению температурного режима и перегреву двигателя.

Внешние признаки и соответствующие им неисправности системы охлаждения

4. Определение основных неисправностей системы смазки и методы их устранения.

Неисправностей системы смазки немного, но последствия от них могут быть самые серьезные. Различают следующие неисправности данной системы:

• износ или повреждение масляного насоса;
• повреждение прокладки масляного насоса;
• засорение масляного фильтра;
• слабое закрепление масляного фильтра;
• неисправность датчика давления масла;
• заедание редукционного клапана;
• низкий уровень масла.

Основные причины указанных неисправностей:

• нарушение правил эксплуатации (использование некачественного масла нарушение периодичности замены масла и фильтра);
• неквалифицированное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту системы смазки;
• предельный срок эксплуатации элементов системы.

Внешними признаками неисправностей системы смазки являются:

• низкое давление масла;
• повышенный расход масла.

О понижении давления масла сигнализирует соответствующая лампа на панели приборов автомобиля. При понижении давления масла дальнейшая эксплуатация автомобиля запрещена.[pic 3]

Повышенный расход масла определяется с помощью щупа по уровню масла в двигателе. На ряде автомобилей осуществляется электронный контроль уровня масла в двигателе (соответствующая контрольная лампа на панели приборов).

Внешние признаки и соответствующие им неисправности системы смазки

5. Определение основных неисправностей системы питания карбюраторных двигателей и методы их устранения.

Характерными неисправностями являются: по отекание топлива, переобогащение или переобеднение горючей смеси, прекращение подачи топлива.

Признаками подтекания являются подтеки из трубопроводов и приборов системы, а также перерасход топлива. Подтекание происходит из-за неплотного присоединения или повреждения топливопроводов ослабления затяжки штуцеров, повреждения уплотнительных прокладок или топливных баков. Для устранения неисправности необходимо соответственно затянуть гайки штуцеров, заменить неисправные топливопроводы, поставить новые уплотнительные прокладки, отремонтировать баки.

Признаками переобогащения горючей смеси являются: вспышки («выстрелы») в глушителе, дымный выхлоп, увеличение расхода топлива, падение мощности двигателя.

Причинами переобогащения горячей смеси могут быть нарушение в приводе управления воздушной заслонкой, высокий уровень топлива в поплавковой камере, засорение воздушного фильтра, разработка топливных жиклеров, засорение воздушных жиклеров и каналов, повреждение поплавка, неплотное закрытие клапана экономайзера. Чтобы устранить переобогащение смеси необходимо, в зависимости от причины неисправности, отрегулировать привод воздушной заслонки, отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере, промыть воздушный фильтр, проверить и заменить топливные жиклеры, продуть воздушные жиклеры и каналы, заменить или отремонтировать поплавок, притереть клапан экономайзера.

Признаками переобеднения горючей смеси являются: вспышки "чихание" в карбюраторе, перебои в работе двигателя; ухудшение его приемистости и падение мощности.

Причинами   этих   неисправностей    могут   быть: засорение топливопроводов и фильтров, подсос воздуха, через неплотности в соединениях, низкий уровень топлива в поплавковой камере, засорение топливных, жиклеров и каналов. Возможные способы устранения неисправностей: продуть топливопроводы и промыть фильтры, заменить поврежденные прокладки, подтянуть крепление карбюратора и впускного трубопровода, отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере, продуть и очистить топливные жиклеры и каналы.

Если при исправном зажигании двигатель не запускается, то это является следствием отсутствия топлива в поплавковой камере. Причинами этого могут быть: отсутствие топлива в баках, засорение топливопроводов и фильтров, неисправности топливного насоса. Для устранения этого отказа следует заправить топливные баки, продуть топливопроводы и очистить фильтры, отремонтировать топливный насос в котором чаще всего заменяют поврежденную диафрагму.

Регулировки карбюратора. При эксплуатации в карбюраторе в основном регулируют уровень топлива в поплавковой камере и частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу.

Нормальный уровень топлива должен быть на 18...19 мм ниже плоскости разъема корпуса и крышки поплавковой камеры. Проверяют уровень через отверстие в корпусе поплавковой камеры, закрытое пробкой. Регулировка уровня производится изменением толщины прокладок под, игольчатым клапаном поплавковой камеры.

[pic 4]

Рис. 45 Регулировка холостого хода карбюратора: 1-винт регулировки холостого хода; 2 -упорный винт

Регулировку частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу осуществляется упорным винтом 2 (рис. 45), ограничивающим закрытие дроссельных заслонок (винт количества подаваемой смеси) и двумя винтами 1, изменявшими состав смеси (винты качества). Холостой ход регулируют при прогретом двигателе и исправной системе зажигания. Начиная регулировку, заворачивают винты до упора, и отворачивают их на три оборота. После этого пускают двигатель и упорным винтом 2 добиваются устойчивой работы двигателя. Затем одним из винтов 1 устанавливают положение, когда двигатель начнет работать неустойчиво, после этого этот винт отворачивают на 1/2 оборота. Такую же операцию проделывают со вторым винтом 1. Снова винтом 2 уменьшают частоту вращения коленчатого вала и повторяют регулировку винтами 1. Обычно после двух-трех попыток удается найти правильное положение всех трех винтов.

Правильно отрегулированный карбюратор должен обеспечивать устойчивую работу двигателя на холостом ходу при 450...550 мин и при резком отпускании педали привода управления дроссельных заслонок двигатель не должен глохнуть. Следует иметь в виду, что при работе двигателя на холостом ходу в его отработавших газах содержится наибольшее процентное количество окиси углерода (СО). Поэтому регулировку холостого хода нужно совмещать с проверкой выхлопных газов на содержание СО. Такая проверка производится специальным прибором.

6. Определение основных неисправностей системы питания дизелей методы их устранения.

Основными неисправностями могут быть: двигатель не запускается, не развивает полной мощности и дымит, работает неравномерно или стучит.

Двигатель может не запускаться по следующим причинам: нет топлива в баках, наличие воздуха в топливной системе, засорение трубопроводов или заборника в баке, замерзание воды в трубопроводах или на сетке заборника, загустение топлива при низких температурах, засорение фильтрующих элементов топливных фильтров, не работает топливный насос низкого давления, затрудненное перемещение рейки топливного насоса высокого давления из-за загустения смазки.

Неисправность устраняется по выявлению причины: следует заполнить топливные баки топливом и прокачать систему, устранить негерметичность и удалить воздух, промыть заборник, продуть трубопроводы, отогреть замерзшие трубопроводы и фильтры ветошью, смоченной в горячей воде, заменить засорившиеся фильтрующие элементы, отремонтировать топливный насос низкого давления, прогреть насос высокого давления теплым воздухом или паром.

Если двигатель не развивает полной мощности и дымит, то причинами могут быть: засорение воздушного фильтра, наличие воздуха в топливной системе, нарушена регулировка угла подачи топлива, засорены или нарушилась регулировка форсунок, неисправен насос низкого давления, неисправен насос высокого давления.

Эти причины устраняются после очистки воздушного фильтра, прокачки и удаления воздуха из системы, регулировки муфты опережения впрыска, замены или ремонта насосов низкого и высокого давления.

Неравномерная работа двигателя может быть из-за потери работоспособности отдельными форсунками (отключение такой форсунки путем ослабления накидной гайки топливопровода не отражается на работе двигателя), неисправности топливного насоса высокого давления или регулятора. Неисправные форсунки следует заменить, а неисправный насос отправить на проверку и регулировку на специальном стенде или в ремонт.

Стуки в двигателе могут быть из-за ранней подачи топлива или повышенной его подачи, из-за выхода из зацепления фиксатора рейки. Следует отрегулировать угол начала подачи топлива или заменить рейку топливного насоса высокого давления.

7. Определение основных неисправностей стартера и генератора автомобиля и методы их устранения.

Стартеру, обладающему небольшой массой и габаритами, для пуска двигателя приходится вращать массивный маховик и приводить в движение всю кривошипно-поршневую группу двигателя, чтобы обеспечить вспышку рабочей смеси в одном из цилиндров. Несмотря на то, что производители заявляют достаточно высокий срок службы стартера, рано или поздно возникают поломки. Особенно это актуально для Северо-Запада России. Низкие температуры, высокая влажность и большие нагрузки делают свое дело. Пренебрежение правилами эксплуатации автомобиля тоже приносит свои неприятные плоды.

Нужно помнить, что стартер работает не отдельно от других систем автомобиля, а находиться в общей пуско-зарядной цепи. Наряду с естественным механическим износом он подвержен эффекту так называемых “лавинных поломок”, когда даже небольшая неисправность в цепи, ведет к выходу из строя одного за одним узлов стартера и автомобиля. Например при появлении дефекта в цепи электропитания стартеру не хватает мощности, чтобы провернуть двигатель. В итоге между щетками и коллектором возникает электрическая дуга, которая выжигает коллектор. Далее обычно следуют упорные попытки завести двигатель и в итоге интенсивный износ втулок, перегрев и испорченная изоляция. В этих самых втулках вращается вал якоря и когда они выходят из строя, вал якоря начинает бить, что приводит к разрушению планетарного механизма. Якорь может начать бить по статору и тогда не обойтись без серьезного ремонта или даже покупки нового стартера. Могут пострадать и зубья венца маховика.

Типичные неисправности стартера и их возможные причины.

“Стартер не крутит двигатель”. При повороте ключа зажигания втягивающее реле стартера не срабатывает, якорь не вращается. Возможные неисправности, имитирующие поломку стартера, при которых нет необходимости снимать и ремонтировать агрегат:

неисправна или полностью разряжена АКБ;

сильное окисление или плохой контакт на плюсовой клемме стартера или АКБ;

неисправность контактной группы замка зажигания;

Возможные неисправности, вследствие которых необходимо снятие и ремонт стартера:

межвитковое замыкание в обмотке тягового реле стартера, обрыв или замыкание на «массу»;

заедание якоря втягивающего реле;

“Стартер медленно крутит двигатель”. При включении стартера коленчатый вал проворачивается медленно. Возможные неисправности, имитирующие поломку стартера, при которых нет необходимости снимать и ремонтировать агрегат:

разрядка аккумуляторной батареи;

окисление плюсовой клеммы АКБ или наконечников соединительных проводов стартера;

Возможные неисправности, вследствие которых необходимо снятие и ремонт стартера:

подгорание коллектора или замыкание между пластинами коллектора;

сильный износ или зависание щеток;

обрыв в обмотке статора или якоря;

замыкание на «массу» или межвитковое замыкание в обмотках якоря или статора;

Стартер работает но коленвал не вращается. Возможные неисправности, вследствие которых необходимо снятие и ремонт стартера:

пробуксовка муфты свободного хода;

поломка рычага выключения муфты или выскакивание его оси;

поломка поводкового кольца муфты или буферной пружины;

заедание или тугое перемещение привода на винтовой нарезке вала якоря стартера;

“Стартер крутит со скрежетом”. При включении стартера слышен скрежет шестерни о зубья маховика. Возможные неисправности, имитирующие поломку стартера, при которых нет необходимости снимать и ремонтировать агрегат:

забоины в зубьях венца маховика;

Возможные неисправности, вследствие которых необходимо снятие и ремонт стартера:

неправильная регулировка хода шестерни привода и момента замыкания контактов включателя;

ослабление буферной пружины привода стартера;

Стартер не отключается после пуска двигателя. Возможные неисправности, имитирующие поломку стартера, при которых нет необходимости снимать и ремонтировать агрегат:

поломка возвратной пружины замка зажигания;

Возможные неисправности, вследствие которых необходимо снятие и ремонт стартера:

ослабление или поломка возвратных пружин муфты свободного хода или тягового реле стартера;

заедание тягового реле.

Неисправность. Причина поломки. Устранение или предотвращение

Стартер не включается

Нарушение контакта в цепи питания стартера вследствие коррозии или слабой затяжки наконечников проводов

Осмотреть цепь питания стартера, зачистить и подтянуть все клеммы.

Неисправность реле стартера (обрыв обмоток, заедание, смещение контактного диска)

Проверить работу реле стартера и устранить неисправность

Короткое замыкание в обмотке стартера

Отремонтировать или заменить стартер

Отсутствие надёжного контакта во включателе зажигания

Проверить включатель зажигания. При необходимости заменить контактную часть включателя.

При включении стартера коленвал двигателя проворачивается медленно, с небольшой частотой вращения.

Масло в картере двигателя не соответствует по вязкости сезону

Заменить масло рекомендуемым для данного сезона.

Разряд или неисправность аккумулятороной батареи.

Проверить аккумулятор, зарядить или заменить

Окисление выводов и наконечников проводов аккумуляторной батареи

Отсоединить наконечники, аккуратно очистить, вновь установить и смазать чистым техническим вазелином

Нарушение контакта щёток и слабая затяжка наконечников проводов

Снять и разобрать стартер. Прочистить коллектор, заменить щётки, отрегулировать натяжение пружин щёток

Якорь стартера вращается, но стартер не проворачивает коленчатый вал

Пробуксовка муфты свободного хода привода стартера

Заменить привод стартера

Промыть нарезку вала и смазать моторным маслом

При включении стартера слышен скрежет шестерни стартера, которая не входит в зацепление

Забоины в зубьях венца маховика

Устранить забоины заправкой повреждённых зубьев

Неправильная регулировка хода шестерни привода и момента замыкания контактов включателя

Отрегулировать ход шестерни привода и момент замыкания контактов тягового реле

Ослабление буферной пружины привода стартера

Заменить пружину

Стартер после пуска двигателя не отключается

Заедание привода на валу якоря или спекание контактов тягового реле

Остановить двигатель, снять и разобрать стартер и устранить причину заедания

Заедание в замке зажигания

Замок заменить

Замыкание в обмотке реле стартера

Заменить реле стартера

Чрезмерный шум стартера во время движения

Износ подшипников

Заменить подшипники

Выход шестерни привода из зацепления с зубчатым венцом с запаздыванием

Проверить работу привода и устранить неисправность

Ослабление крепления стартера

Закрепить стартер

Ослабление крепления полюса стартера (якорь задевает за полюс)

Затянуть винт крепления полюса

Признаки неисправности стартера

Неисправности стартера и способы их устранения: таблица основных признаков и возможных причин поломки, видео о проведении ремонта устройства своими руками

Вождение автомобиля и знание, как работает его механизм две разные вещи, поэтому когда вы знаете как устранить неполадку, значительно облегчает «дорожную жизнь». Работа автомобиля подобна акту симфонии оркестра, где все инструменты находятся в точной гармонии и играют каждая свою часть.

Одна из таких частей, которая играет очень важную роль в работе вашего автомобиля — автомобильный стартер.

Если он не в состоянии функционировать, вам придется быть готовым толкать ваш автомобиль до самого дома… Вот почему это весьма полезно, если вы знаете признаки неисправности стартера и способы их устранения.

Принцип работы стартера

Система этого составляющего состоит из соленоида (свёрнутый в спираль изолированный проводник, по которому течёт электрический ток), двигателя и его электрической схемы.

Чтобы автомобиль завелся, многим вещам нужно сработать одновременно и в быстрой последовательности. Старт автомобиля запускает функционирование его двигателя.

Чтобы двигатель запускался, нужен поворот махового колеса (маховика стартера), без которого этого не случится. Данную функцию обслуживает механизм стартера.

Когда вы поворачиваете ключ зажигания, механизм переключает соленоид, который запускает двигатель. Двигатель заставляет механизм ангажировать и повернуть маховое колесо (маховик стартера). Превращение его непосредственно ответственно за старт двигателя.

Поломка устройства подобно поломке батарейки. Поэтому прежде всего следует убедиться, что эта ваша автомобильная «батарейка» находится в превосходном рабочем состоянии. Проверьте ее. Неисправности определяют три главных симптома.

1) Автомобиль не будет заводиться

Вы поворачиваете ключ, чтобы завести автомобиль, но это завершается безуспешно. Этот симптом по существу указывает или по направлению к полному отказу стартера, или к частичному, не срабатывает механизм.

В том случае, если слышны только щелчки под капотом после поворота ключа, то это признак неисправности втягивающего реле стартера, если не слышно даже щелчков, то скорей всего что проблема в проводке либо замке зажигания, если же стартер гудит но двигатель не прокручивается, то это вышел со строя бендикс.

2) Трудно заводится

Даже когда вы включаете зажигание и чувствуете, что автомобилю как бы «трудно» завестись и он делает это очень медленно, то лучше проверить и отремонтировать механизм уже на этой стадии, вы можете предостеречь себя от более затратного ремонта, который произойдет в результате полного отказа стартера. Так как при трудном прокручивании стартера, помимо урона ему самому он наносит урон так же и аккумулятору.

3) Шум и холостой ход

Холостой ход возникает тогда, когда механизм долго вращает маховое колесо до того, как оно начнет взаимодействовать с двигателем. Иногда, когда механизм не в состоянии включиться в работу после зажигания, вызывает неприятный шум. Оба эти симптома — вызовы сигнала проблемы и требует ремонта

Признаки неисправности втягивающего реле стартера

Самым основным признаком неисправности втягивающего релле стартера как уже было описано выше можно считать шелчки под капотом автомобиля, которые не приводят к вращению стартера

Данные симптомы могут быть определены весьма легко и помогут вам разрешить проблему заранее, что сэкономит бюджет. Если вы додерживаетесь регулярных проверок и своевременного ремонта стартера, то большинство автомобильных проблем, которые возникают из-за небрежности, можно легко избежать.

Основные неисправности стартера

Неисправности стартера и способы их устранения: таблица основных признаков и возможных причин поломки, видео о проведении ремонта устройства своими руками

стартер автомобильный

При запуске стартера вы видите, что не работает тяговое реле, а также якорь. Это может происходить в следующих случаях.

аккумулятор не работает;

значительно окислились выводы аккумулятора;

межвитковое замыкание;

стяжка наконечников произведена недостаточно хорошо;

отсутствует соединения проводов, возможен обрыв;

якорь реле заел;

проблема в контактной области стартера.

Если же вы, включая стартер, уверенны, что реле правильно работает, а сам якорь работает не так или не работает вообще, то скорее всего проблема в следующем:

разрядился аккумулятор;

произошло окисление выводов аккумулятора;

малонадежно стянуты крепления на винтах;

подгорает коллектор;

способны зависнуть щетки или просто они слишком сильно изношены и не способны нормально выполнять функции;

имеется разрыв в обмотках;

щеткодержатель замкнулся;

имеется неисправности коллекторных пластинок.

Чтоб самостоятельно провести диагностику работы тягового реле, следует ввести вольт- или же амперметр в цепь питания. Вам необходимо разместить в пространство между шестерней привода и кольцом прокладку, имеющую небольшую примерную ширину 13-15мм. Ее выбирают в соответствии с видом стартера. Далее необходимо включить реле. Делаем необходимые замеры.

8. Определение основных неисправностей рулевого управления и методы их устранения.

Неисправности рулевого управления вместе с неисправностями тормозной системы являются самыми серьезными неисправностями автомобиля. С широким применением на современных легковых автомобилях реечного рулевого механизма перечень неисправностей рулевого управления значительно сократился.

К неисправностям рулевого управления относятся:

• износ передающей пары («шестерня-рейка»);
• нарушение герметичности рулевого механизма;
• износ или разрушение подшипника рулевого вала;
• износ шарнира наконечника рулевой тяги.

Самой распространенной неисправностью рулевого управления является износ шарового шарнира наконечника рулевой тяги.[pic 5]

Отдельно необходимо остановиться на неисправностях усилителя рулевого управления. Различают следующие неисправности гидроусилителя руля:

• износ подшипника вала насоса;
• пробуксовка ремня привода насоса;
• низкий уровень рабочей жидкости в бачке;
• засорение элементов привода (фильтрующего элемента, клапана насоса и др.);
• ослабление крепления или повреждение шлангов.

Основными причинами неисправностей рулевого управления являются:

• низкое качество дорог;
• нарушение правил эксплуатации (изменение периодичности обслуживания, применение некачественной рабочей жидкости и комплектующих);
• неквалифицированное проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту системы;
• предельный срок службы системы.

Причиной неисправностей рулевого управления могут также стать различные отклонения от рабочих характеристик колес (давление в шинах, балансировка, степень износа шин, износ ступичного подшипника).

О наступающей неисправности рулевого управления свидетельствуют, как правило, различные внешние признаки, основными из которых являются:

• стуки в рулевом управлении;
• биение на рулевом колесе;
• увеличенный люфт рулевого колеса;
• тугое вращение рулевого колеса;
• шум в усилителе рулевого управления;
• подтекание рабочей жидкости.

К сведению, люфтом называется холостое движение рулевого колеса, т.е. движение, при котором поворот не производится.Несколько слов о подтекании рабочей жидкости. Подтекание рабочей жидкости в элементах рулевого управления происходит не так явно, как при неисправностях системы охлаждения – лужу под автомобилем вы не увидите. Установить подтекание можно при детальном осмотре системы, при этом неисправный элемент выглядит влажным, специалисты еще говорят – запотевшим.

Внешние признаки и соответствующие им неисправности рулевого управления

9. Определение основных неисправностей тормозной системы и методы их устранения.

Эксплуатация автомобиля с неисправной тормозной системой запрещается. Поэтому каждый автомобилист должен знать основные неисправности тормозной системы и определить их по внешним признакам. В данной статье рассмотрены основные неисправности гидравлической рабочей тормозной системы легкового автомобиля.[pic 6]

В соответствии с конструкцией тормозной системы неисправности условно можно разделить на неисправности тормозного механизма, неисправности тормозного привода и неисправности усилителя тормозов.

Различают следующие неисправности дискового тормозного механизма:

• износ, повреждение или загрязнение (замасливание) тормозных колодок;
• износ, деформация, задиры на поверхности тормозных дисков;
• ослабление крепления, деформация суппорта.

Основные неисправности тормозного привода включают:

• заедание поршня рабочего цилиндра;
• утечка тормозной жидкости в рабочем цилиндре;
• заедание поршня главного цилиндра;
• утечка тормозной жидкости в главном цилиндре;
• повреждение или засорение шлангов, трубопроводов;
• подсос воздуха в системе вследствие ослабления крепления.

Вакуумный усилитель тормозов может иметь следующие неисправности:

• недостаточное разряжение во впускном коллекторе;
• повреждение вакуумного шланга;
• неисправность следящего клапана усилителя.

Все перечисленные неисправности тормозной системы в большей или меньшей степени снижают эффективность торможения автомобиля, поэтому представляют опасность для всех участников движения.

Причинами неисправностей тормозной системы являются:

• нарушение правил эксплуатации тормозной системы (нарушение периодичности обслуживания, применение некачественной тормозной жидкости);
• низкое качество комплектующих;
• предельный срок службы элементов системы;
• воздействие различных внешних факторов.

О наступлении неисправности тормозной системы свидетельствуют различные отклонения от нормальной работы, т.н. внешние признаки неисправностей, к которым относятся:

• отклонение от прямолинейного движения при торможении;
• большой ход педали тормоза;
• скрежетание при торможении;
• визг, свист при торможении;
• снижение усилия на педали при торможении;
• повышение усилия на педали при торможении;
• вибрация педали при торможении (не путать с пульсацией педали при работе системы ABS);
• низкий уровень тормозной жидкости в бачке.

Для облегчения контроля состояния тормозной системы в конструкции автомобиля используются различные датчики. Результаты измерений датчиками параметров системы выводятся в виде сигналов соответствующих ламп на приборной панели, показаний бортового компьютера. На современном автомобиле применяются следующие сигнальные лампы тормозной системы:

• низкого уровня тормозной жидкости;
• износа тормозных колодок;
• неисправности системы ABS;
• неисправности системы ESP (ASR).

Для установления конкретных неисправностей систем активной безопасности применяется компьютерная диагностика автомобиля.

Внешние признаки и соответствующие им неисправности тормозной системы

10. Проведений работ по техническому обслуживанию системы охлаждения автомобиля.

Система охлаждения двигателя обеспечивает его работу в оптимальном температурном режиме, равном 85—90° С, при различных условиях эксплуатации.

Характерными неисправностями системы охлаждения являются подтекания и недостаточная эффективность охлаждения двигателя. Первое происходит из-за повреждения шлангов и их соединений, сальника водяного насоса, порчи прокладок, трещин, а второе — из-за пробуксовки ремня вентилятора или его обрыва, поломок водяного насоса, неисправности термостата, внутреннего или внешнего загрязнения радиатора, в результате образования накипи.

Признаками неисправности системы охлаждения служит перегрев двигателя и закипание охлаждающей жидкости в радиаторе, если они не являются результатом длительной и большой нагрузки двигателя или неправильной регулировки системы зажигания или системы питания.

Диагностирование системы охлаждения двигателя заключается в определении ее теплового состояния и герметичности, проверке натяжения ремня вентилятора и работы термостата. Разность температур между верхним и нижним бачкам радиатора при полностью прогретой системе охлаждения должна быть в предела 8—12° С. Герметичность системы контролируют на холодном двигателе. Течь охлаждающей жидкости может быть обнаружена по следам подтеканий через сальник жидкостного насоса, в местах соединения патрубков и т. д. Герметичность проверяют под давлением 0,06 МПа.

Натяжение ремня / привода вентилятора или жидкостного насоса (рис. 30.3) проверяют замером прогиба ремня при нажатии посередине между шкивами с усилием примерно 30—40 Н. Прогиб должен быть в пределах 8—14 мм.

Работу термостата проверяют при замедленном прогреве двигателя после пуска или, наоборот, при быстром его прогреве и перегреве в процессе работы. Снятый термостат погружают в подогреваемую ванну с водой, контролируя температуру термометром. Момент начала и конца открытия клапана должен происходить соответственно при температурах 65—70 и 80—85° С. Неисправный термостат заменяют.

При ТО проверяют герметичность системы охлаждения тщательным осмотром всех соединений. При необходимости подтягивают соединения. Уровень жидкости в радиаторе должен быть на 20—30 мм ниже верхней кромки заливной горловины. При необходимости жидкость доливают.

При ТО-1, выполняя уборочно-моечные работы, тщательно промывают двигатель, удаляя грязь и масляные пятна с его поверхности, промывают радиатор сильной струей, направив ее из подкапотного пространства через радиатор наружу. Проверяют натяжение ремней вентилятора и водяного насоса и при необходимости регулируют, используя точки 2 регулировки, предусмотренные конструкцией данного автомобиля. Проверяют работу парового и воздушного клапанов, пробки радиатора. Смазывают подшипники водяного насоса и шкива вентиляторного устройства (у двигателей ЯМЭ-236 и ГАЗ-5ЭА). Проверяют действие жалюзи радиатора и его привод.

При ТО-2 подтягивают крепления гайки ступицы шкива вентилятора. Проверяют работу датчика и указателя температуры охлаждающей жидкости. Проверяют работу гидромуфты или электромуфты включения вентилятора.

При ТО (через 40—60 тыс. км пробега) для удаления шлама систему охлаждения промывают струей воды под давлением 0,15—0,2 МПа (при снятом термостате) раздельно (сначала рубашку охлаждения, а потом радиатор) в направлении, обратном циркуляции охлаждающей жидкости. Промывку выполняют до появления чистой воды.

Для удаления накипи, приводящей к снижению мощности двигателя, увеличению расхода топлива (на 5—6 %), возникновению детонации и интенсивному износу деталей цилиндропоршневой группы, систему охлаждения промывают различными растворами. Наиболее эффективным является раствор соляной кислоты с ингибитором, смачивателем и пеногасителем. Раствор заливают в систему охлаждения, пускают двигатель и прогревают раствор до температуры 60° С (термостат должен быть снят). Через 10—15 мин раствор сливают, а систему промывают горячей водой.

Сливные краники прочищают мягкой проволокой.

Для уменьшения образования накипи в системе охлаждения необходимо использовать воду малой жёсткости. Смягчение воды можно обеспечить предварительным кипячением, добавлением соды, извести или пропуская ее через магнитные фильтры, а также добавлением в воду различных антинакипинов.

Наиболее опасно в зимнее время размораживание системы охлаждения. Для повышения надежности работы системы применяют антифризы (жидкости с низкой температурой замерзания —минус 40° С). У антифриза значительно больше коэффициент объемного расширения, поэтому заполнять систему надо на 90—95 % (если нет расширительного бачка).

Графическая часть

[pic 7]

[pic 8]

Рис. 25. Термостат:

а — клапан термостата закрыт; б - клапан термостата открыт; в—термостат с твердым наполнителем

Заключение

Работоспособность и исправность системы охлаждения может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту. Эффективное использование данной системы, осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние. При своевременном техническом обслуживание, и правильной эксплуатации, мы получаем максимально эффективную систему охлаждения автомобиля. Данная система проста в эксплуатации не требует больших затрат времени для технического обслуживания.

11. Проведений работ по техническому обслуживанию системы смазки автомобиля.

Техническое обслуживание и ремонт системы смазки автомобиля

[pic 9]

Система смазки автомобиля (рис. 1) должна обеспечивать бесперебойную подачу масла к трущимся поверхностям для снижения потерь мощности на трение, уменьшения износа деталей, защиты их от коррозии, отвода продуктов износа от трущихся поверхностей и тепла. От исправного состояния системы смазки, своевременного проведения технического обслуживания и устранения неисправностей в процессе эксплуатации автомобиля в огромной степени зависит надежность работы двигателя (рис. 2). В процессе эксплуатации автомобиля необходимо периодически проверять уровень и состояние масла в картере двигателя, своевременно менять масло очищать и промывать фильтры, менять фильтрующий элемент тонкой очистки, следить за давлением масла в системе смазки, не допускать подтекания масла из фильтров, картера двигателя, соединений маслопроводов и масляного радиатора.

[pic 10]

Рисунок 1. Система смазки автомобиля

После пробега первых 5 тыс. и 15 тыс. км масло в двигателе автомобиля необходимо заменить. Затем замену следует производить через каждые 15 тыс. км. Масло меняют чаще при эксплуатации автомобиля с районах с холодным климатом, в горной местности, по плохим дорогам, в сельской местности. Одновременно со сменой масла меняют масляный фильтр, для снятия которого можно воспользоваться зубчатым кожухом или кожаным ремнем или просто надев рукавицы. При снятии фильтра масло вытекает, поэтому нужно подставить емкость. При установке фильтр заворачивают вручную, руководствуясь указаниями по его сборке и разборке. Фланец фильтра промывают бензином, резиновое уплотнение слегка смазывают маслом, затем в картер заливают чистое масло.

[pic 11]

Рисунок 2. Принципиальная схема устройства и работы системы смазки двигателя

В случае неполадок в работе системы смазки прежде всего необходимо проверить уровень масла, затем его вязкость, правильность работы приборов контроля, исправность масляного насоса.

Во время эксплуатации автомобиля наиболее часто встречаются следующие неисправности системы смазки: снижение уровня масла, повышение или понижение его давления в системе, загрязнение масла, нарушение работы вентиляции картера двигателя, повышенный расход масла.

Снижение уровня масла может быть вызвано износом сальников, выгоранием масла, недостаточным уплотнением коленчатого вала, негерметичностью масляного картера.

Повышение давления в системе смазки может происходить из-за загрязнения каналов системы и масляного фильтра, из-за применения масла повышенной вязкости, отказа датчика давления масла, неисправности редукционното клапана.

Причинами пониженного давления могут быть недостаточный уровень масла в картере, заедание редукционного клапана в открытом канале, засорение маслоприемника, износ деталей масляного насоса, подшипников коленчатого вала и распределительного вала. При пониженном давлении масла в системе смазки на холостом ходу при прогретом двигателе необходимо в первую очередь проверить уровень масла в поддоне картера.

Проверяют уровень масла в поддоне картера при помощи щупа не ранее, чем через 7 минут после остановки двигателя. Для проверки необходимо вынуть щуп, протереть его ветошью и снова вставить в гнездо до отказа. Затем вновь вынуть щуп. След масла на нем показывает уровень масла в поддоне. Нормальный уровень масла находится между верхней и нижней метками на щупе.

Причинами быстрого изнашивания двигателя и его интенсивного, старения могут быть длительная работа в режимах, отличающихся от номинальных (температура охлаждающей жидкости менее 60°С или более 100°С), попадание в масло охлаждающей жидкости, значительный износ деталей цилиндро-поршневой группы, применение несоответствующего масла. Повышенный расход масла (падение уровня масла от номинального до отметки «MIN» на маслоизмерительном щупе при пробеге 1000 км ) проявляется при утечках масла, износе поршневых колец и поршней или цилиндров двигателя, поломке поршневых колец, закоксовывании прорезей в маслосъемных кольцах либо канавок поршней, износе или повреждении маслоотражательных колпачков клапанов, износе стержней клапанов либо направляющих втулок, нарушении работы системы вентиляции картера.

При внимательном осмотре можно найти течь масла, вызванную прокладками. Необходимо осмотреть крышки привода распределительного вала, крышки клапанного механизма, блока цилиндров, фильтра очистки масла, а также пробку заливного отверстия, штуцер датчика указателя давления, крышку маслоотделителя и уплотнитель маслоизмерительного щупа. Если обнаружены даже небольшие подтеки масла, значит, была нарушена герметичность системы смазки из-за поврежденных прокладок, сальников, ослабления креплений. Если протекает прокладка поддона картера двигателя, нужно снять картер и заменить прокладку. Для замены прокладки в большинстве дизельных автомобилей необходимо из двигателя слить масло, отвернуть все винты крепления нижней части поддона картера и снять ее, затем отвернуть все винты крепления верхней части поддона картера и также ее снять.

Для того, чтобы снять и установить поддон картера бензиновых двигателей зарубежных автомобилей и автомобилей ВАЗ, необходимо автомобиль поднять. Для различных автомобилей последовательность операций по снятию масляного поддона картера различна.

После выполнения этих операций поставить новую прокладку и покрыть герметиком уплотняющие поверхности на закруглениях, установить поддон картера и закрепить его болтами, сильно не затягивая, чтобы не выдавить прокладку. Далее установка выполняется в последовательности, обратной снятию. После установки заливают масло, совершают пробную поездку, чтобы проверить, нет ли утечек в соединениях, и при необходимости подтягивают крепления. Подтягивать болты, винты и гайки крепления поддона картера и крышек необходимо осторожно, чтобы не сорвать резьбу. Для того, чтобы облегчить поиск возможной утечки, перед поездкой места стыков и уплотнений на двигателе снаружи посыпают тальком.

Вязкость масла снижается, если масло долго не меняется, а также в случае неисправностей в системе вентиляции картера. Вязкость масла (т.е. пригодность его для того или иного климата и времени года) обозначают на этикетке цифрами после букв SAE. Большая или маленькая буква W ставится в обозначении зимних марок: SAE 5 W, SAE 10 W. У летних марок никакой буквы не ставится: SAE 30. В маркировке вязкости всесезонных сортов сначала следует зимний показатель, затем — летний: SAE 10 W-50, SAE 15 W 50, SAE 10/W 30.

Необходимо своевременно производить очистку и промывку деталей системы вентиляции картера.

Нарушение работы системы вентиляции картера двигателя возникает при загрязнении маслоотражателя, золотникового устройства карбюратора, трубок отсоса картерных газов, проявляется оно в повышении давления в системе смазки, в попадании масла в воздушный фильтр и карбюратор, повышенном расходе масла.

Нормальная ли вязкость масла, можно определить на ощупь, растирая его между пальцами. Наличие значительных крупинок и ощущения тепла свидетельствует о том, что масло некачественно. Охлаждающую жидкость — воду в масле можно обнаружить, если слить стакан масла из поддона картера и в течение часа дать ему отстояться.

Появление охлаждающей жидкости в масле служит признаком того, что необходимо заменить прокладку головки блока цилиндров. Кроме того, разжижение масла может происходить за счет части бензина, которая не сгорает при отказе одного из цилиндров двигателя или при работе двигателя на переобогащенной смеси. Такое масло подлежит замене. Причину неисправности необходимо устранить.

12. Проведений работ по техническому обслуживанию электрооборудования автомобиля. 

Техническое обслуживание

ЕО - перед пуском двигателя проверить общее состояние и крепление АБ. Не допускаются трещины моно-блока и крышек, повреждение изоляции проводов или окисление полюсных выводов и клемм, трещины в мастике ее отслоение, сильное загрязнение. О техническом состоянии и степени заряда АБ можно определить по степени накала нитей отдельных включенных ламп, по силе звукового сигнала, по легкости пуска двигателя стартера. В дороге следует следить за показаниями контрольных и сигнальных приборов, характеризующих качество подзаряда АБ - при загорании красного аварийного сигнала, эксплуатацию следует немедленно прекратить, до устранения причины.

ТО-1 - дополнительно к объему ЕО, провести более тщательно крепежные работы; снять клеммы с вывод-ах штырей, проверить их состояние - окисленные контактные поверхности зачистить мелкозернистой шкуркой или специальными приспособлениями (втулки с мелкими фрезами или металлическими щетками), после чего смазать их техническим вазелином или нанести тонкий слой антиокислительной аэрозоли типа "Унисма". Поверхность АБ следует тщательно очистить, включая вентиляционные отверстия в пробках с последующей продувкой их сжатым воздухом. Пятна белого налета от разлитого электролита легко удаляются ветошью, смоченной в 10% растворе аммиачного спирта. При ТО-1, а в жаркое время года ежедневно, следует проверять уровень электролита в банках АБ. Это делают с помощью уровнемерной трубки, конец которой опускают в наливное отверстие до упора, затем, зажав большим пальцем руки верхний конец трубки, осторожно вынимают и по количеству забранного в трубку электролита (норма 10-15 мм) принимают решение о необходимости доливки в ту или иную банку дистиллированной воды.

ТО-2 - помимо работ, выполняемых при ЕО и ТО-1, в объем работ ТО-2 входят диагностические работы по определению степени разряженности и технического состояния, как АБ в целом, так и отдельных ее элементов. С помощью ареометра с поплавком - денсиметром со шкалой проверяют плотность электролита в каждой банке, характеризующей степень разряженности, а с помощью нагрузочных вилок Э-108 и Э-107 - напряжение под нагрузкой на выводных полюсах. Проводить эти работы рекомендуется в аккумуляторном цехе, на столе с кислотоупорным покрытием. При необходимости следует выровнять и довести плотность электролита в аккумуляторах до нормы (например, добавлением электролита повышенной плотности). Если же разность плотности превышает 0,02 г/см3 - АБ необходимо подзарядить в течение 1-2 ч и снова произвести корректировку плотности. Снижение плотности электролита (приведенного к 25°С) на 0,01 г/см3 свидетельствует о разряженности АБ на 5-6%. Таким образом, если для средней полосы России взята исходная плотность 1,27 г/см3, для полностью заряженной батареи, то снижение плотности при замере до 1,23 г/см3 свидетельствует о разряженности на 25% (предельно допустимая разряженность при зимней эксплуа-тации), а до 1,19 г/см3 свидетельствует о разряженности батареи на 50% (предельно допустимая разряженность при летней эксплуатации). Указанные ограничения для зимы связаны с тем, что при низких температурах снижа-ется энергоемкость АБ и пуск двигателя стартером будет крайне затруднен, к тому же электролит с пониженной плотностью склонен к замерзанию и возможно размораживание моноблока АБ, разрушение пластин, сепараторов в т.д. Поэтому, хотя повышенная исходная плотность электролита и сокращает в целом срок службы АБ, в север-ных широтах ее доводят до 1,30 г/см3, а в южных всего лишь до 1,26 г/см3. Проверка заряженности АБ аккумуля-торными пробниками, при включенных, соответствующих нагрузочных резисторах, должна проводиться при за-крытых пробках, не более 5 с - снижение напряжения одного аккумулятора на 0,1 В, свидетельствует о разря-женности на 25%.

Нагрузочные резисторы включаются затягиванием соответствующих контактных гаек (или обоих при высокой емкости АБ), т.е. на-грузку делают близкой к "стартерной". При сильно окис-ленных выводах аккумуляторов - их следует слегка за-чистить или нанести на них царапины. Проверку каждого аккумулятора следует проводить один раз - последующие проверки повлекут неточность результатов измерений. Если в ходе проверки напряжение под нагрузкой в отдельных аккумуляторах быстро падает - это может свидетельствовать о сульфатации пластин, выкрашива-нии большого количества ячеек с активной массой и т.д. При всех обстоятельствах напряжение в отдельных акку-муляторах не должно отличаться более чем на 0,1 В. При проверке пробником Э-107 , заворачи-вают контактную гайку, контактную ножку прижимают к плюсовому выводу, а штырь щупа - к минусовому. АЕ, суммарное напряжение которой будет меньше 8,9 В, к эксплуатации непригодна. Ее необходимо поставить на подзаряд или в ремонт. При повышенной разряженности, когда АБ не удается привести в нормальное состояние, соответствующее ТУ, путем подзаряда - батарею следует разобрать, произвести поэлементную проверку с после-дующим проведением текущего или капитального ре-монта (очень старые или сильно поврежденные батареи обычно выбраковываются).

Текущий ремонт.

Технологический процесс (ТР) начинают с предварительного разряда АБ. Затем сливают электролит, используя специальное, пово-ротное вокруг своей оси, устройство. Затем электронагревательными лопатками (можно приспособить обычный паяльник) удаляют масти-ку, уплотнительные шнуры и т.д. С помощью настольно-сверлильного станка и комплекта фрез срезают выводные штыри, разрезают межэлементные перемычки. Если неисправен один аккумулятор, то производят работы только для извлечения блока пластин из него, а если более одного, то целесообразно вскрывать и вынимать блоки всех аккумуляторов.

При ремонте широко используют инструмент и приспособления комплекта мод. ПТ-7300. Комплект, включающий электродистиллятор мод. КИ-389 используется в кислотных отделениях для приготовления электролита.

Затем детали АБ тщательно промывают в дистиллированной воде, разбирают и проводят поэлементную проверку. Сильно сульфатированные или поврежденные пластины и сепараторы заменяют (если активная масса выпала не более чем из 3-4 ячеек решетки и пластины, то она пригодна к дальнейшей эксплуатации). При наличии специального приспособления целесообразно проверить стен-ки и перегородки моноблока на герметичность, предварительно уда-лив из него осадок. Для удобства сборки блоков пластин имеется спе-циальное приспособление с винтом и прижимным башмаком. Есть также очень удобное для проведения работ приспособление дм сборки полублока. Концом угольного стержня с держателем, слегка прикасаются к месту плавки свинца для спайки. При необхо-димости в место пайки добавляется прутковый свинец и стеарин (чтобы соединение было прочным). Источником тока может быть обычная АБ или специальный сварочный трансформатор на 12В.

Во время пайки нельзя допускать образование электриче-ской дуги между угольным стержнем и свинцом. Наплавку вы-водных штырей обычно производят расплавленным в тигле свинцом, используя специальные формочки.

После полной сборки АБ ее следует заполнить электроли-том и дать в течение нескольких часов пропитаться активной массе пластин электролитом. Затем, для определения годности батареи к эксплуатации, рекомендуется провести контрольно-тренировочный цикл "заряд-разряд" током соответствующей силы.

13. Проведений работ по техническому обслуживанию трансмиссии автомобиля.

Техническое обслуживание карданной передачи заключается в проверке затяжки всех болтов крепления, посадки крестовин в подшипниках и подшипников в вилках. Смазке карданных шарниров, шлицевых соединений и подшипников.

Техническое обслуживание главной передачи и дифференциала заключается в проверке крепления картера главной передачи, в поддержании нормального уровня масла, устранении течи масла, проверке и регулировке подшипников передачи.

При ЕО проверяют работу карданной и главной передач при движении автомобиля.

При ТО-1 проверяют крепление фланцев карданного вала и полуосей, а также закрепляют крышки картеров. В картере заднего моста проверяют уровень масла и согласно графику через масленки смазывают карданы и подшипник опоры.

При ТО-2 дополнительно к работам, выполняемым при ТО-1, проверяют величину люфта в шарнирах карданного вала, крепление подшипника опоры к раме. Согласно графику заменяют масло в картере заднего моста и смазывают шлицевую муфту карданной передачи.

Контрольная проверка карданной передачи. При проведении этой операции следят за тем, чтобы все болты крепления были затянуты до отказа. Тщательной проверке должна быть подвергнута посадка крестовин в подшипниках и подшипников в вилках.

При наличии большого радиального или торцового зазоров карданный вал в сборе подлежит замене.

Безотказность и долговечность работы карданной передачи в большой мере зависит от выполнения смазочных работ в соответствии с графиком и применения только рекомендуемых сортов смазки.

Смазывают крестовины карданов консистентной смазкой 158 или при ее отсутствии солидолом. Смазку вводят шприцем до выхода ее через клапан, имеющийся на крестовине. .При этом надо подавать смазку медленными равномерными нажимами шприца, что позволит воздуху выйти из всех каналов и обеспечить подвод смазки ко всем подшипникам. Шлицевые соединения карданных валов смазывают солидолом.

Подшипник промежуточной опоры карданной передачи ГАЗ-53А, смонтированный в резиновой обойме, смазывают через пресс-масленку, расположенную в нижней части задней обоймы сальника. У автомобиля ЗИЛ-130 он смазывается через масленку, ввернутую в его крышку. Для смазки подшипников открытых промежуточных опор применяют универсальную тугоплавкую, водостойкую смазку УТВ.

Регулировка главной передачи и подшипников дифференциала. Подшипники ведущей шестерни главной передачи устанавливают с предварительным натягом, поэтому при появлении в подшипниках осевого зазора они должны быть подтянуты.

Предварительным натягом называется специальное регулирование подшипников качения, заключающееся в том, что еще при установке в узел подшипники получают дополнительную осевую нагрузку, которая ликвидирует люфт и вызывает относительное смещение колец подшипника.

Подтягивать подшипники надо так, чтобы при отсутствии осевого зазора ведущая шестерня легко вращалась от руки. Осевой зазор регулируют изменением толщины прокладок под подшипниками ведущей шестерни главной передачи.

Величину предварительного натяга можно проверить динамометром, который должен показать усилия 1,25—2,9 кгс (ГАЗ-53А).

Боковой зазор в зацеплении шестерни одинарной главной передачи связан с предварительным натягом в конических подшипниках дифференциала.

Для регулировки подшипников дифференциала (ГАЗ-53А) пользуются регулировочными гайками подшипников. Сначала их отпускают, чтобы освободить oт предварительного натяга, при этом осевой зазор должен отсутствовать. Затем затягивают регулировочные гайки, каждую на одну выемку, что обеспечивает необходимый предварительный натяг подшипников.

Для увеличения бокового зазора отпускают регулировочную гайку со стороны ведомой шестерни на несколько выемок и на столько же выемок затягивают регулировочную гайку со стороны ведущей шестерни.

У автомобилей с двойной главной передачей (ЗИЛ-130, ЗИЛ-131) регулируют предварительный натяг подшипников ведущей конической шестерни, изменяя толщину регулировочных прокладок между торцом распорной втулки и внутренним кольцом переднего роликового подшипника. Необходимый зазор между зубьями ведущей и ведомой конических шестерен устанавливают при помощи прокладок, расположенных между торцовыми поверхностями картера и стакана ведущей шестерни. Если этим способом не удается отрегулировать зацепление шестерен, то прибегают к перестановке с одной стороны на другую сторону прокладок под крышками подшипников промежуточного вала, не меняя общего их количества.

Правильность зацепления конических шестерен проверяют по пятну контакта на зубьях, для чего зубья покрывают тонким слоем краски и ведущую шестерню поворачивают по направлению движения автомобиля вперед. После этого смотрят, как расположено пятно контакта. При правильном зацеплении шестерен пятно контакта должно располагаться посередине зуба.

14. Проведений работ по техническому обслуживанию рулевого управления автомобиля.

Техническое обслуживание механизмов рулевого управления носит плановый характер. Объем выполняемых работ определяется видом технического обслуживания. В процессе ежедневного технического обслуживания необходимо проверять свободный ход рулевого колеса, состояние креплений сошки, а также ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес. Кроме этого необходимо ежедневно проверять зазор в шарнирах гидроусилителя и в рулевых тягах, а также работу гидроусилителя и рулевого управления. Эти проверки выполняют при работающем двигателе. В процессе первого технического обслуживания (ТО-1) необходимо проверять крепление и шплинтовку гаек сошек, шаровых пальцев, рычагов поворотных цапф; свободный ход рулевого колеса и шарниров рулевых тяг; состояние шкворней и стопорных шайб; затяжку гаек, клиньев карданного вала рулевого управления; герметичность системы усиления рулевого управления, а также уровень смазочного материала в бачке гидроусилителя, при необходимости доливают его. В процессе ТО-2 выполняют те же работы, что и при ТО-1, а также проверяют углы установки передних колес и при необходимости выполняют их регулировку; проверяют и при необходимости подтягивают крепление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой колонки рулевого колеса; зазоры рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений; состояние и крепление карданного вала рулевого управления; крепление и герметичность узлов и деталей гидроусилителя рулевого управления. При сезонном техническом обслуживании выполняют работы ТО-2, а также осуществляют сезонную замену смазочного материала. Визуальный контроль технического состояния деталей, агрегатов и механизмов рулевого управления выполняют путем осмотра и опробования. Если доступ к деталям рулевого управления невозможен сверху, то осмотр можно проводить над смотровой ямой. Контроль крепления колонки и рулевого механизма осуществляется путем приложения усилий во всех направлениях. В процессе такой проверки не допускается осевое перемещение или качение рулевого колеса, колодки, а также присутствие стука в узлах рулевого управления. При проверке креплений картера рулевого механизма, а также рычагов поворотных цапф необходимо поворачивать рулевое колесо около нейтрального положения на 40-50° в каждую сторону. Состояние рулевого привода, а также надежность крепления соединений проверяют при помощи приложения знакопеременной нагрузки непосредственно к деталям привода. Работа ограничителей поворота проверяется визуально при повороте управляемых колес в разные стороны до упора. Для того чтобы проверить герметичность соединений системы гидроусилителя рулевого привода, необходимо удерживать рулевое колесо в крайних положениях при работающем двигателе. Кроме этого проверку герметичности соединений системы гидроусилителя осуществляют в свободном положении рулевого колеса. Соединения считаются герметичными, если отсутствует протекание смазочного материала. Кроме этого при проверке не допускается самопроизвольный поворот рулевого колеса с гидроусилителем рулевого привода от нейтрального положения к крайним или наоборот. Силу трения, а также свободный ход рулевого колеса проверяют при помощи специального прибора, который состоит из динамометра и люфтомера. Люфтомер включает в себя шкалу, которая крепится на динамометре, и указательную стрелку, которая закрепляется на рулевой колодке при помощи зажимов. Динамометр крепится к ободу рулевого колеса при помощи зажимов. На рукоятке прибора располагается шкала динамометра. При измерении люфта рулевого колеса к рукоятке прибора прикладывают усилие 10 Н, которое действует в обе стороны. После этого стрелка прибора показывает суммарную величину люфта. Для легковых автомобилей суммарная величина люфта должна находиться в пределах 10°, а для грузовых автомобилей — в пределах 20°. На автомобилях, оснащенных гидроусилителем, люфт определяют при работающем двигателе. Общую силу трения определяют при полностью вывешенных передних колесах. Если рулевое управление правильно отрегулировано, то колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения для движения по прямой при усилии в 8-16 Н. Состояние шарниров рулевых тяг оценивают визуально, прилагая усилия к рулевому колесу. Люфт в шарнирах проявляется во взаимном относительном перемещении соединяемых деталей. Проверку усилителя рулевого управления осуществляют путем измерения давления в системе гидроусилителя. Для проверки необходимо вставить в нагнетательную магистраль манометр с краном. Замеры давления производят при работающем двигателе на малых оборотах, поворачивая колеса в крайние положения. Давление, которое развивает насос гидравлического усилителя, должно быть не менее 6 МПа. Если давление меньше 6 МПа, то необходимо закрыть кран, после этого давление должно подняться до 6,5 МПа. Если после закрытия крана давление не поднимается, значит, произошла поломка насоса, который необходимо отремонтировать или заменить на новый. Регулировочные работы по рулевому механизму включают в себя работы по регулировке осевого зазора в зацеплении, а также в подшипниках вала винта. Рулевой механизм считается исправным и пригодным для дальнейшего применения, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10°. Если люфт превышает допустимые значения, то необходимо проверить зазор в подшипниках вала винта. Если в подшипниках имеется достаточно большой зазор, то осевой люфт будет легко ощущаться. Для того чтобы устранить люфт в подшипниках вала, необходимо отвернуть болты, снять крышку картера рулевого механизма и затем удалить одну регулировочную прокладку. После удаления прокладки необходимо снова выполнить проверку осевого люфта. Операцию необходимо повторять до тех пор, пока усилие на поворот руля не будет составлять 3-6 Н. Регулировку зацепления винта (червяка) с роликом регулируют без снятия рулевого механизма. Для этого необходимо отвернуть гайку со штифта вала винта, затем снять шайбу со штифта, после этого при помощи специального ключа поворачивают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. В результате этого происходит изменение величины бокового зазора в зацеплении, что, в свою очередь, изменяет свободный ход рулевого колеса. Для того чтобы определить величину люфта в сочленениях рулевого привода, необходимо резко покачивать сошку руля при повороте рулевого колеса. После проверки при необходимости подтягивают резьбовую пробку. Кроме этого при проверке осевого люфта в сочленения добавляют смазку, а при большом износе производят замену шарового пальца или всей тяги в сборе. К основным неисправностям системы управления относятся: обломы и трещины на фланце крепления картера, износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг; износ червяка и ролика вала сошки втулок, подшипников и мест их посадки; изгиб тяг и ослабление крепления рулевого колеса на валу. При значительном износе рабочей поверхности или при отслоении закаленного слоя червяк рулевого колеса заменяют на новый. При наличии трещин на поверхности ролика вала его меняют на новый. Червяк и ролик необходимо заменять одновременно. Изношенные шейки вала сошки восстанавливают при помощи хромирования и последующего шлифования под ближайший ремонтный размер. Шейку вала можно восстановить при помощи шлифования бронзовых втулок, устанавливаемых в картере, под ближайший ремонтный размер. Изношенные места посадки подшипников в картере рулевого управления можно восстановить при помощи дополнительной втулки. Втулка запрессовывается в изношенное место посадки подшипника, затем втулка растачивается под рабочий размер подшипника. Обломы и трещины на фланце крепления картера можно устранить при помощи варки газовым пламенем. Изношенное отверстие в картере растачивается под ремонтный размер. Кроме этого быстрому износу подвержены шаровые пальцы и вкладыши поперечной рулевой тяги. На концах поперечных рулевых тяг часто возникает срыв резьбы. Кроме этого в процессе эксплуатации появляется ослабление или поломка пружин, а также нарушение изгиба тяг. Изношенные шаровые пальцы, которые имеют сколы или задиры, необходимо заменить на новые. Одновременно с заменой шаровых пальцев осуществляется замена их вкладышей. Сломанные или ослабленные пружины не подлежат восстановлению и заменяются на новые. Нарушение изгиба тяг устраняется правкой тяги в холодном состоянии. Основными неисправностями гидравлического усилителя являются отсутствие усиления при любых частотах вращения коленчатого вала двигателя, а также неравномерное или недостаточное усиление при повороте рулевого колеса в обе стороны. Для того чтобы устранить неисправности системы гидравлического усиления, необходимо слить из системы масло, тщательно промыть составляющие ее детали, а также разобрать насос. Последовательность разборки насоса гидравлического усиления следующая: 1) снять крышку бачка и фильтра; 2) удерживая предохранительный клапан от выпадения, необходимо снять бачок с корпуса насоса; 3) снять распределительный диск; 4) снять статор, предварительно отметив его положение относительно распределительного диска и корпуса насоса; 5) снять ротор в сборе с лопастями. Кроме этого при ремонте насоса гидравлического усиления необходимо снять шкив, стопорное кольцо и вал насоса с передним подшипником. Детали насоса необходимо промыть раствором, обмыть водой и затем обдуть сжатым воздухом. При техническом обслуживании необходимо проверять свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса, а также отсутствие задиров или износа на торцевых поверхностях ротора, корпуса и распределительного вала. После проверки, устранения неполадок и сборки насос необходимо проверить на стенде. Рулевой механизм после проверки, ремонта и контроля деталей собирают, регулируют и испытывают с гидравлическим усилителем в сборе. Кроме этого из-за неполадок в системе рулевого управления может возникать стук в процессе движения, неустойчивое движение автомобиля, а также тяжелый поворот рулевого колеса. В том случае, если рулевое колесо туго вращается, необходимо проверить давление в шинах передних колес. Другой причиной туго вращающегося рулевого колеса может быть деформация деталей рулевого привода. В этом случае следует проверить, не согнуты ли рулевые тяги и поворотные рычаги, и заменить деформированные детали. При тугом повороте рулевого колеса также следует проверить уровень масла в картере рулевого механизма и при необходимости долить его до нормы. Если при проверке обнаруживается неисправный сальник, его необходимо заменить на новый. Кроме этого в некоторых случаях причиной тугого вращения рулевого колеса на морозе является загустевание трансмиссионного масла. Необходимо проверить шаровые шарниры рулевых тяг, перемещая наконечники тяг вдоль оси пальцев. Для проверки при помощи рычага и опоры перемещают наконечник параллельно оси пальцев. Если вкладыш пальца не заклинило в гнезде наконечника тяги, от осевое перемещение наконечника относительно пальца составляет 1-1,5 мм, если вкладыш заклинило, то его необходимо заменить вместе с вкладышем. Кроме того, рулевое колесо может туго вращаться после ремонта маятникового рычага. Это может возникнуть из-за перетянутой регулировочной гайки при замене втулок или оси маятникового рычага. Если гайка затянута неправильно, то маятниковый рычаг будет вращаться в горизонтальном положении под действием собственной массы. Если гайка затянута правильно, то рычаг будет поворачиваться только под действием силы, приложенной к его концу. В том случае, если гайка перетянута, то необходимо ее отвернуть, затем приподнять шайбу и снова затянуть гайку. После того как затяжение гайки исправлено, нужно соединить шаровые пальцы тяг с рычагом. Если в рулевом механизме нет неполадок, то проблема заключается в установке углов передних колес. Установку передних колес необходимо проверять после ремонта или замены деталей передней подвески, а также после поездки по неровной дороге. Однако необходимо учитывать, что точную регулировку углов передних колес могут произвести только на станции технического обслуживания. Стуки передней подвески во время движения, колебания передних колес, затрудненное управление автомобилем могут появиться в результате увеличения зазоров в соединении деталей рулевого управления из-за износа деталей, ослабления затяжки гаек крепления Наконечников или шаровых пальцев. Для того чтобы устранить зазоры, необходимо подтянуть гайки шаровых пальцев рулевых тяг, регулировочную гайку оси маятникового рычага, гайки шаровых пальцев поворотных рычагов, а также болты крепления рулевого механизма, кронштейна маятникового рычага. Кроме этого для устранения шума нужно отрегулировать зацепление ролика с червяком или подшипников червяка. При резком ухудшении устойчивости автомобиля необходимо остановиться и проверить крепления картера рулевого управления, кронштейна маятникового рычага, кронштейна вала рулевой колонки к кузову, а также затяжку гаек крепления шаровых пальцев. Если в процессе движения руль автомобиля «тянет» в сторону, то проблема, скорее всего, в падении давления в одном из передних колес, поэтому автомобиль отклоняется в его сторону. При падении давления в одном из задних колес автомобиль даже на небольшой скорости начинает водить то в одну сторону, то в другую. Если автомобиль постоянно отклоняется в одну сторону, то причиной этого может быть деформация поворотной цапфы или поворотного рычага из-за быстрого движения по неровной дороге. При этом происходит постоянный занос автомобиля. Для проверки технического состояния цапфы и рычагов необходимо обратиться на станцию технического обслуживания. Если эти детали деформированы настолько, что их невозможно восстановить, то эти детали необходимо заменить на новые.

15. Проведений работ по техническому обслуживанию гидравлической тормозной системы автомобиля.

К признакам неисправностей тормозной системы относят слабое действие тормозов, плохое растормаживание или заклинивание колес, неравномерное действие тормозных механизмов колес одной оси, попадание воздуха в систему гидравлического привода и утечку тормозной жидкости, снижение давления в системе пневматического привода и негерметичность системы у автомобилей с гидравлическим приводом тормозов.

Слабое действие тормозов наблюдается при нарушении регулировки тормозных механизмов и привода, загрязнения или замасливания тормозных колодок, попадания воздуха в систему привода, уменьшение объема тормозной жидкости. На автомобилях с гидровакуумным усилителем малая эффективность действия тормозов может быть связана с нарушением работы усилителя тормозов. Недостаточное количество воздуха в системе пневмопривода из-за плохой работы компрессора также является причиной слабого действия тормозов.

Неравномерное действие тормозных механизмов колес одной оси вызывает увод или занос автомобиля в сторону при торможении. Это происходит чаще всего из-за неправильной регулировки тормозных механизмов.

Попадание воздуха в систему гидравлического привода снижает эффективность действия тормозов, что проявляется при нажатии на тормозную педаль. Для нормального торможения в этом случае необходимо нажимать на педаль несколько раз. При утечке жидкости из привода в результате нарушения его герметичности тормозная система может полностью отказать в работе либо это приводит к отказу одного контура при двухконтурном приводе.

Все работы по техническому обслуживанию тормозной системы проводят в объеме ЕО, ТО-1, ТО-2.

При ежедневном обслуживании проверяют действие тормозной системы перед выездом на линию и во время движения автомобиля, герметичность соединений в трубопроводах и узлах гидропривода и пневмопривода. Утечку жидкости определяют по потекам в местах соединений, а утечку воздуха – при снижении давления в системе по манометру на неработающем двигателе, на слух или с помощью мыльной воды, которой покрывают места соединений.

При первом техническом обслуживании в дополнение к работам ЕО производят диагностические работы на постах по оценке эффективности действия тормозов, свободного и рабочего хода педали тормоза и рычага стояночного тормоза. При необходимости после диагностирования проводят регулировочные работы, крепежные работы по всем узлам привода, доливают и прокачивают жидкость в гидроприводе, смазывают механические сочленения педали, рычагов и других деталей привода.

При втором техническом обслуживании проводят работы в объеме ЕО, ТО-1 и дополнительно проверяют состояние тормозных механизмов колес при их полной разборке, заменяют изношенные детали (колодки, тормозные барабаны и др.), собирают и регулируют тормозные механизмы. Прокачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора и регулируют натяжение его приводного ремня, регулируют привод стояночного тормоза, проверяют работу вспомогательного (моторного) тормоза на автомобилях КамАЗ.

Диагностирование тормозной системы автомобилей предусматривается в объеме работ ТО-1 или ТО-2 в зависимости от принятого технологического процесса технического обслуживания на данном предприятии. Диагностические работы проводят перед выполнением очередного ТО-1 на специализированных постах или на первом посту при поточном способе проведения ТО-1. В случае выполнения ТО-2 и устранения неисправностей по тормозной системе диагностирование рекомендуется проводить после выполнения указанных работ.

В объем диагностических работ по тормозной системе входят проверка свободного хода педали тормоза, определение тормозных сил на колесах, времени срабатывания привода, одновременности действия тормозов, усилия на тормозной педали, эффективности действия стояночного тормоза.

Основными показателями состояния тормозной системы, которые определяют при выполнении перечисленных работ, являются тормозной путь или установившееся замедление при торможении, одновременность затормаживания всех колес и эффективность действия стояночного тормоза по обеспечению неподвижного состояния автомобиля на уклоне. Указанные параметры можно определить при дорожных или стендовых испытаниях. Они регламентированы Правилами дорожного движения.

Стояночная тормозная система легкового автомобиля (автобуса) в снаряженном состоянии должна удерживать его на месте при испытании па уклоне крутизной не менее 25%, то же для грузового автомобиля (автопоезда) -на уклоне не менее 31%. В момент проверки стояночного тормоза двигатель должен быть разобщен с трансмиссией, а рычаг ручного тормоза должен надежно фиксироваться запирающим устройством.

Замедление автомобиля определяют также на ровном горизонтальном участке дороги. Автомобиль разгоняют до скорости 40 км/ч и резко тормозят однократным нажатием на педаль ножного тормоза при выключенном сцеплении. Замедление автомобиля измеряют при помощи деселерометра (мод. 1155М) или деселерографа (типа «Мотометр»).

Диагностирование тормозной системы на стенде позволяет измерять те же параметры, что и при дорожных испытаниях, а также тормозные силы на каждом колесе, время срабатывания тормозов и неравномерность тормозных сил по осям. Тормоза грузовых автомобилей проверяют па стендах КИ-4998, К-207, легковых – на стендах К-208, ТС-1 и других современных стендах.

Список литературы:

1.        Автослесарь. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебное пособие / Ю. Т. Чумаченко., А.И. Герасименко, Б. Б. Русанов; Под ред. А.С. Трофименко. – Изд. 5-е. – Ростов н/Д: Феникс, 2004. – 576 с.

2.        Барсуков А.Ф., Еленев А.В. Справочник по сельскохозяйственной технике.- М.: Колос, 1981.

3.        Боровских Ю.И., Никифоров В.М., Кленников В.М., Сабинин А.А. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1983. — 128 с.: ил. — (Профтехобразование. Автомобильный транспорт).

4.        Зангиев А.А. и др. Эксплуатация машинно-тракторного парка. - М.: Колос, 2003.

5.        Калисский В. С. Автомобиль категории С : Учебник водителя / В. С. Калисский, А. И. Манзон, Г.Е. Нагула. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Транпорт, 1985. – 335 с.

6.        Коробейник А.В. Ремонт автомобилей. Практический курс / Серия «Библиотека автомобилиста». Ростов н/Д: Феникс, 2004. – 512 с.

7.        Коробейник А.В. Ремонт автомобилей. Теоретический курс / Серия «Библиотека автомобилиста». Ростов н/Д: Феникс, 2005. – 288 с.

8.        Краткий автомобильный справочник. – 9-е изд., перераб. и доп. – М.: Транпорт, 1982. – 464 с.

9.        Роговцев В. Л. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств: учебник водителя / Роговцев В. Л., Пузанков А.Г., Олдфильд В. Д. – М.: Транспорт, 1990. – 432 с.

10.        Родичев В. А. Грузовые автомобили. Устройство и техническое обслуживание. – М: Academia, 2011. – 32 с.

11.        Родичев В. А. Грузовые автомобили. Устройство и техническое обслуживание : Учебник. — М.: Издательский центр Академия, 2005. — 240 с.

12.        Слон Ю. М. Автомеханик. – 6-е изд. – Ростов н/Д: Феникс, 2011. – 350 с.: ил.

13.        Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве : учебник / Под ред. Курчаткина В. В.  - 6-е изд. стер. – М.: Академия, 2013. – 464 с.

14.        Чумаченко Ю. Т. Автомобильный практикум: учебное пособие к выполнению лабораторно-практических работ. – Ростов н/Д: Феникс, 2002. – 480 с.

15.        Шестопалов С.К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей Учеб. для нач. проф. образования. - 2-е изд., стереотип. - М.: ИРПО; Изд. центр «Академия», 2000. - 544 с.