Нормирование точности и технические измерения

[pic 1][pic 2][pic 3][pic 4][pic 5][pic 6][pic 7][pic 8][pic 9][pic 10][pic 11][pic 12][pic 13][pic 14][pic 15][pic 16][pic 17][pic 18]

[pic 19]

Содержание

Введение        4

1 Установление и расчёт точностных характеристик сопряжений и деталей, разработка методик контроля геометрических параметров деталей.        5

1.1        Расчёт посадок гладких цилиндрических сопряжений        5

1.1.1 Расчет посадки ∅110 H6/g5        5

1.1.1 Расчет посадки ∅16 K6/h6        7

1.2. Выбор и расчёт посадок подшипников качения        11

1.3. Выбор и расчёт посадок шпоночного соединения        16

1.4 Расчет посадок шлицевого соединения        20

1.5 Расчет допусков и посадок резьбового соединения        24

1.5.1 Расчет резьбовой посадки M6-6H/6h        24

1.5.2 Расчет резьбовой посадки М10x1,25-3H6H/2m        26

1.6 Выбор контрольного комплекса для зубчатого колеса        31

Приборы для контроля комплексных и дифференцированных параметров зубчатых колес        33

Методы и средства измерения дифференцированных показателей точности зубчатых колес        33

Колебание длины общей нормали        34

Контроль шага зацепления  зубчатых колес        36

Контроль профиля зуба        37

1.7 Выбор методик измерительного контроля геометрических параметров детали        40

1.7.1 Контроль вала ∅110g5        40

1.8.2 Контроль отверстия ∅110H6        41

1.8        Расчет допусков калибров и контркалибров для контроля гладких цилиндрических деталей        47

2 Нормирование точности сопряжений и деталей.        51

2.1 Краткое описание состава и работы изделия. Обоснование выбора посадок соединений изделия.        51

2.2 Описание выбора посадок редуктора        53

2.3 Описание подшипника и характеристики передачи        54

2.4 Рабочий чертёж вала        55

2.5 Рабочий чертёж зубчатого колеса        58

Литература        62

Введение

Современное машиностроительное производство может быть высокопроизводительным и обеспечить требуемое качество выпускаемых изделий при их серийном и массовом выпуске только при его организации на основе принципа взаимозаменяемости.

Принципом взаимозаменяемости называется комплекс научно-технических исходных положений, выполнение которых при конструировании, производстве и эксплуатации обеспечивает взаимозаменяемость детали, сборочных единиц и изделий.

Для того, чтобы выделить основные элементы взаимозаменяемости изделий, рассмотрим общую схему производственного процесса в машиностроении   (рисунок 1).

[pic 20]

Таким образом, к основным элементам обеспечения взаимозаменяемости изделий можно отнести:

1. Нормирование параметров;

2.Контроль соответствия действительных значений параметров установленных стандартизированных требований.

Причем выделенные элементы относятся как к продукции на различных этапах ее преобразования, так и к технологическим процессам, преобразующим продукцию.

1 Установление и расчёт точностных характеристик сопряжений и деталей, разработка методик контроля геометрических параметров деталей.

1. Расчёт посадок гладких цилиндрических сопряжений

Для двух заданных гладких цилиндрических соединений дать краткую характеристику посадок (вид, предпочтительность, принадлежность системе, область применения), построить схемы расположения полей допусков, рассчитать предельные размеры сопрягаемых деталей, зазоры (натяги) табличные и вероятные, допуски посадок; для переходных посадок определить вероятности получения зазоров и натягов в соединениях. Построить диаграммы распределения зазоров (натягов) в партии соединений.

1.1.1 Расчет посадки ∅110 H6/g5

Посадка H6/g5 в системе основного отверстия является посадкой второго уровня предпочтительности. Применяются достаточно редко в особо точных механизмах, например плунжерных и золотниковых парах, подшипниках скольжения длительных приспособлений (головок, столов и др.), подшипников точных шатунных механизмов.