Аналіз науково-технічної та патентної літератури

1.     Аналіз науково-технічної та патентної літератури

Аналіз способів первинного очищення рослинних олій [pic 1]

(А.В. Мозяков, „ Масложировая промышленность ”№3, 2015 – с. 42).

Рослинні олії, отримані шляхом від-жиму на шнекових прессах, являють собою полідисперсну суспензію, в якій олія – дисперсійне середовище, а частинки мязги та макухи – дисперсна фаза.

Присутність нерозчинних механічних домішок в олії в умовах первинного очищення призводить до прискорення окисних, ферментативних та гідролітичних процесів, що погіршують якість олій та знижують їх вихід при подальшій переробці. Тому необхідне швидке і найбільш повне видалення домішок, яке здійснюється на першому етапі рафінації рослинних олій – очищення фізичним методом. Цей метод можна реалізувати шляхом двостадійного очищення: попереднього (знижується забрудненість олії до 0,5 – 1%) і кінцевого, що забезпечує практично повне видалення механічних забруднень.

На сьогоднішній день на першій стадії очищення олії застосовують гравітаційні відстійники, механізовані гущеловушки, гідро-циклони, товстошарові шнекові центрифуги. Кожен із цих приладів має певні недоліки. У гравітаційних відстійниках і гущеловушках процес осадження частинок відбувається відповідно до закону Стокса залежно від розподілу густини Δ і величини шляху до поверхні осадження Н, тому такі апарати використовують на малих підприємствах, гравітаційне відстоювання потребує багато часу (до 2-3 тижнів) і багато виробничих площин (10 - 20м²  при об’ємі виробництва олії 3-5 т/добу). Крім того, осад після відстою займає близько 1/6 висоти ємкості і містить 70% олії. Необхідно відмітити, що у зв’язку з тривалістю процесу і, відповідно, тривалістю контакту олії із киснем повітря погіршуються її кислотні характеристики.

Очищення на гідро-циклонах також малоефективне через неможливість отримання високого значення фактора розділення та відповідно, необхідної ефективності очистки, а також у зв’язку з подрібнення часточок домішок при винтовому переміщуванні очищуваної рідини відносно нерухомого корпуса гідро-циклона.[pic 2]

Найбільш простими відцентровими апаратами є товстошарові центрифуги типу НОГШ – 325 і ОГШ – 321. Випробування НОГШ – 325, проведені у ВНИИЖ, і ОГШ – 321 К, проведені в ВАТ „НИТИ - Тесар“, показали, що в результаті очищення на таких центрифугах досягається не більше ніж триразове зниження об’ємного забруднення олії за один прохід. В результаті, на виході з таких центрифуг після пресова олія, що містить до 10% забруднень очищається приблизно до 3%. Це недостатньо для подачі такої олії на кінцеве очищення. Крім того, очищена олія після центрифуги типу НОГШ містить велику кількість повітря, який створює умови для окисного псування олії і стабілізації у олії завислих часточок.

Розповсюдженим способом очищення є фільтрація, яка широко використовується для первинного очищення олії. Найбільш розповсюджені марки фільтрів: ФІДС – 04 Кадаловського машинобудівельного завода, фільтри фірми  „Шенк“ (ФРГ), „Мезон – Мартон “ (Великобританія) та ін.

До недоліків цього методу відносяться інтенсивне закупорювання фільтроелементів, трудоємкість або неможливість їх очищення, екологічні складності під час утилізації, неминучі втрати олії під час очищення. Тому цей метод варто використовувати на фінішній стадії очищення.

Використання відцентрованої техніки у процесах переробки рослинних олій (Є.М. Давидова „Масложировая промишленость“ №1, 2016 с. 25- 26).

Продуктивність одиничних сепараторів і ліній, де вони використовуються, варіюється від 25т по сирій олії до тисяч тон на добу. Використання відцентрованої техніки у процесах рафінації давно відоме. Проте існує ще одна ланка в технологічному ланцюзі очищення олій – освітлення пресової олії із використанням горизонтальної шнекової

центрифуги – декантера. Також, як і звичайний сепаратор, декан тер містить барабан, станіну і привод. Суцільний барабан декантера складається з циліндричної секції для ефективного розділення і освітлення рідин, і конічної секції для зневоднення (сушки) твердої речовини. Висока ефективність розділення досягається підбором необхідного кута наклону конічної частини барабана декантера. [pic 3]