Ремонт и эксплуатация промышленного оборудования

ВВЕДЕНИЕ.

Для поддержания технологического оборудования в исправном состоянии и исключения возникновения внезапных отказов его на предприятиях должна применяться система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая включает в себя межремонтное обслуживание, профилактический осмотр (О), текущий (Т), средний (С) и капитальный (К) ремонты. Эти виды работ проводятся силами рабочих и специалистов ремонтной службы предприятия.

Планирование профилактических осмотров и видов ремонта осуществляется путем составления годовых и месячных планов-графиков на основе типовой структуры и продолжительности межремонтных циклов, изученных в период прохождения практики.

В задачу курсовой (дипломной) работы входит составление годового плана-графика ремонтных и осмотровых работ, выполняемых силами рабочих и специалистов РММ конкретного предприятия.

В годовом плане-графике осмотров и ремонтов оборудования указывается: наименование оборудования, его инвентарный номер, время и вид последнего ремонта, сроки выполнения очередного ремонта или осмотра по месяцам и декадам. Следует иметь в виду, что выполнение ремонтных работ необходимо планировать во время наименьшей их загрузки, согласования их с плановыми остановками оборудования цехов и участков. Также, при составлении плана-графика необходимо обеспечить равномерное распределение ремонтных работ по месяцам, что способствует равномерной загрузке слесарей и оборудования ремонтно-механической мастерской.

1. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТЕЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ В МАСТЕРСКОЙ.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода зависит: от типа производства, обрабатываемых материалов, веса станка и т. д. При этих условиях установлена следующая продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода для металлорежущих станков в отработанных часах:

Оборудование     до 10 лет          от 10 до 20 лет         свыше 20 лет

До 10 т.              24000; 2700.      23000; 2600.             20000; 2200.

ОТ 10 до 100 т. 24000; 2700.      23000; 2600.             20000; 2200.

Свыше 100т.      24000; 2000.      23000; 1900.             20000; 1600.

При учете различных условий их эксплуатации приняты числовые значения коэффициентов:

В зависимости от типа производства –

Массовое и крупносерийное коэффициент – 1,0

Серийное производство коэффициент  - 1,3

Мелкосерийное и единичное коэффициент – 1,5

[pic 1]

[pic 2]

[pic 3]

[pic 4]

Согласно количеству установленного оборудования, его характеристики, структуры ремонтного цикла, трудоемкости ремонта рассчитывается годовой план ремонтных работ по трудоемкости.

 Средняя категория ремонтной сложности:

1. Токарно-винторезный станок модели 16К20 (1 станка) – к.р.с. – 6,5

2. Круглошлифовальный станок модели 3Б151 (1 станка) – к.р.с. – 7,5

3. Горизонтально фрезерный станок модели 6Т82 (1 станка) – к.р.с. – 24

К.Р.С.=12

Таблица 1. Годовой план ремонтных работ по трудоемкости.