Принцип контроля геометрических размеров деталей

Цель работы: ознакомиться с принципами контроля геометрических размеров деталей, изучить конструкцию и принцип работы ротора контроля линейных размеров, провести оценку качества работы блока контроля.

Оборудование и инструменты: автоматическая роторная линия ЗЛ-5, хронометр, детали для сортировки.

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Схема блоков контроля геометрических размеров деталей в контрольных роторах

Рассмотрим принципы контроля геометрических размеров деталей формы тел вращения в блоках контроля с использованием механических контактных измерителей. В блоке для контроля длины (рисунок 9а) измерительным инструментом является неподвижный упор 2 с базовой поверхностью А и измерительный шток 1 с базовой поверхностью Б, перемещаемый в осевом направлении исполнительным органом ротора. Контролируемый размер детали L определяется по расстоянию l между неподвижной контрольной базой n, связанной с корпусом блока, и подвижной контрольной базой m, расположенной на измерительном штоке 1, который занимает определенное осевое положение при прижиме измеряемой детали к базовой поверхности А упора.

По аналогичной схеме работает и блок контроля наружного диаметра деталей (рисунок 96). Измерительный инструмент включает калибр-кольцо 3 и измерительный шток 1. Диаметр определяется по глубине захождения детали в калибр. Для выдачи деталей из калибра предусмотрен выталкиватель 4.

Преобразование результата измерения размера в электрический управляющий сигнал обеспечивается электроконтактными датчиками.

Первоначально в конструкциях роторных линий применяли общий для всего ротора электроконтактный датчик, что позволяло упростить конструкцию блока и всего ротора в целом, но ограничивало повышение производительности линии до 100 шт./мин. Поэтому для измерений, требующих более высокой точности, при более высокой скорости вращения контрольных роторов, были разработаны блоки контроля с индивидуальными датчиками.

[pic 1]

Рисунок 9 - Конструктивная схема блоков контроля.

1.2 Точность контроля в АРЛ

Наблюдения за эксплуатацией АРД имеющих в своем составе роторы контроля, показывают, что точность работы ротора контроля (КР) является нестабильной величиной. Наряду с отбраковкой деталей, размеры которых выходят за пределы допуска, КР отсортировывают в группу «брак» некоторое количество годных деталей. С другой стороны, возможно попадание бракованных деталей в группу годных. Схема, показывающая все возможные результаты при контроле, показана на рисунке 10.

Снижение точности контроля и нестабильность рассортировки продукции является результатом совокупного влияния случайных и систематически действующих факторов, например, погрешности измерения.

Рассмотрим, каким образом можно оценить качество разбраковки деталей в результате контроля при нормальном распределении погрешностей изготовления и идеальной настройке измерительной системы.

[pic 2]

Рисунок10-Возможные результаты контроля и сортировки.

Соотношение между количеством действительно годной продукции Qдг и действительно бракованной продукции Qдб, поступающей на контроль и сортировку:

Qдг=0,5+F(Z0),                                              14.1

Qдб=0,5-F(Z0),                                              14.2

где F(Z0) - нормированная функция Лапласа.

Величина Z0 определяется из соотношения

[pic 3]

где Х0 - контролируемый размер (размер настройки), мм;

 - средний размер деталей в партии, мм;[pic 4]

 - среднеквадратичное отклонение погрешностей изготовления контролируемых деталей, мм;[pic 5]

По результатам контроля в группу годных ротор контроля направляет следующие группы деталей: