Проектирование станочных приспособлений

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

[pic 1]

Федеральное государственное

бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«Брянский государственный технический университет»

Кафедра «Технология машиностроения»

Отчет по контрольной работе

«Проектирование станочных приспособлений»

Выполнил:

Студент гр. 14-КТО

Храмогина К.В .

Проверил:

к.т.н. доц.Филькин Д.М.

Брянск 2017

Задание

Спроектировать приспособление для сверления 4 отверстия D = 12+0.025 в детали «Рычаг открывающий». Годовая программа выпуска N = 1000 шт. Штучно-калькуляционное время выполнения операции Тшт = 40 мин. Время производства изделия Тп = 36 мес.Материал заготовки СЧ 15-32 ГОСТ 1412-85

Анализ технического задания

Необходимо просверлить 4 отверстия D = 12+0.025 мм, выдерживая размер45±0,3.

Выбор системы приспособления

Ориентировочно систему станочных приспособлений можно выбирать по ГОСТ 14.305-73, определяя зоны рентабельности рассмотренных систем по схеме [1, c.10].

Коэффициент загрузки приспособления одной операцией на планируемый 

периодkз

[pic 2]

где Tшк – штучно-калькуляционное время на операцию, мин; N –
годовая программа выпуска деталей, шт.; F – годовой фонд
времени загрузки приспособления, ч; Tп – время (планируемый
период) производства изделия, мес.

[pic 3]

Исходя из того, что kз = 0,33 и Tп = 36 мес., для нашего случая
подходит система станочных приспособлений – неразборных специальных приспособлений (НСП).

[pic 4]

Выбор способа установки приспособления на станке

Для выполнения обработки отверстия используется многоцелевой станок ИС800.

Станок обладает следующими характеристиками:

Размеры рабочей поверхности стола – 800×800 мм.

Диаметр центральное отверстие – d = 50H6 мм.

Диаметр поверочное отверстие –d =25H7 мм.

Расстояние между центральным и поверочным отверстиями – 300±0,025 мм.

Диаметры крепежных отверстий – М16.        

Количество крепежных отверстий – 75 шт.

Расстояние между крепежными отверстиями – 100 мм.

Выбор баз и схемы базирования заготовки

Для базирования данной детали  на операции можно использовать различные схемы. Наиболее применяемыми являются [1, c.22-23]:

1)базирование по 3-м плоскостям (У+Н+О: Ш+Ш+Ш);

2) базирование по плоскости и 2-м точным отверстиям (У+ДО+О: Ш+Окц+Окс)[pic 5]

1)

2)        [pic 6]

Рис 1. Схемы базирования заготовки

Выбор рациональной схемы базирования

Для первой схемы погрешность базирования размера 100±0,3 составляет:

εб = λ1TАi =0,97×0,6 = 0,582мм = 582 мкм

где А=60±0,3; λ1 = 0,97[4, c.34]

Для второй схемы погрешность базирования размера 60±0,3 составляет[см. с.11]:

εб = λ2 (TD+Td) + Smin = 0,517×(0,052+0,052) + 0,020 = 0,074 мм

Здесьλ2= 0,517[4, c.38];TD = 0,052 мм – допуск базового отверстия ∅30 при его обработке по 9 квалитету; Td= 0,052 мм – допуск базовой поверхности установочного пальца с полем допуском f9; Smin= 0,02 мм – минимальный зазор в сопряжении базовое отверстие детали – установочный палец.

Из двух схем базирования выбираем вторую: базирование по плоскости и 2-м точным отверстиям (У+ДО+О: Ш+Окц+Окс), так как она является более точной.

Разработка схемы закрепления, определение силы закрепления

Разработка схемы закрепления

Для закрепления детали следует приложить усилие в направлении установочной базы. Эта база является наибольшей по площади контакта, и поэтому погрешность закрепления будет минимальной. Точки приложения сил закрепления должны быть расположены на опорах или рядом с ними, чтобы минимизировать изгибающие моменты. Схема закрепления представлена на рис.2.