Половая доска

Половая доска

Стандартная технология производства половой доски начинается с приобретения специальной заготовки, которую в дальнейшем будут подвергать специальной обработке. Большую часть материалов получают путем продольного пиления или фрезерования разнообразных бревен и заготовок древесины с большими размерами. Кроме этого, технология производства половой доски предполагает выполнение определенных работ по дальнейшей поперечной распиловке самой древесины и машинной обработке для достижения необходимых показателей.

Производство начинается с подачи круглых лесоматериалов в разобщитель. Потом материал подается в цех, где производится сортировка по качеству и размеру, и поступает на пилораму первого ряда, где осуществляется распиловка на полубрус, необрезную доску и горбыль. Брус направляется на станок, который производит распиловку на обрезные пиломатериалы: брус, доску, брусок и рейку, а необрезные доски и горбыли подаются на другой специальный станок, с помощью которого происходит распиловка его на обрезную доску.

Следующий этап включает сортировку на площадке, предназначенной для этой цели. Материалы сортируются и укладываются в пакеты, упаковываются и транспортируются на склад хранения пиломатериалов. Обрезные пиломатериалы в плотных пакетах отвозят в сушильную камеру, которая осуществляет процесс сушки согласно заданной величине влажности. Кроме того, в сушильных камерах производится сложный процесс снятия внутреннего напряжения. Благодаря такому способу подготовки доска не деформируется при длительном использовании в теплых и сухих помещениях.

Высушенную доску прострагивают с четырех сторон на современном оборудовании ведущих производителей, которое высококачественно обрабатывает лицевую поверхность половой доски. С помощью специальных фрез делают приспособление для бокового соединения типа "шип-паз", которое облегчает в значительной степени процесс укладки деревянной половой доски и предотвращает скрип пола.

Тыльную сторону доски пола оснащают термо-пазами для улучшения вентиляционных свойств под полом. Современное половое покрытие после монтажа не требует циклевки. Если чистовая обработка и уход будут производиться правильно, то деревянная доска будет радовать глаз на протяжении многих лет.

Ламинат

Производство ламината – это сложный многоэтапный процесс, ведь ламинат – это многослойное изделие, каждый слой которого изготовлен из различных материалов и выполняет свою функцию. Ламинат состоит из четырех основных слоев, благодаря которым ламинат обладает износостойкостью и прочностью. В свою очередь, для придания ламинату большей прочности, или других характеристик, различные производители ламината для изготовления используют большее количество слоев. Но принципиально, остальные слои лишь дополняют имеющиеся четыре слоя. 

Изготовление ламината – это сложный процесс, состоящий из следующих этапов:

• изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности;
• импрегнация верхних слоев;
• облицовывание плиты;
• распилка и фрезерование панелей;
• упаковка.

Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности

Основой ламината служит плита HDF (High Density Fibre board) – это ДВП (древесноволокнистая плита) высокой плотности (от 880 кг/м3). Чем выше плотность производимой плиты, тем выше влагостойкость и механическая прочность ламината. Толщина HDF плиты используемой для изготовления ламината может составлять от 5,8 мм до 12,1 мм.

Сырьем для производства плиты HDF служит дерево, которое очищают от коры, после чего при помощи специальных станков рубят на щепу. Далее ее промывают, чтобы избавиться от посторонних включений (грязь, песок и т.д.). После промывки, щепа нагревается паром в специальных бункерах до температуры 165 - 175°С. Это делается для размягчения щепы. После нагрева, щепа становиться очень пластичной, что позволяет размельчить ее на волокна. К размельченной на волокна древесной массе добавляют различные добавки и связующие: смолы, антисептики, парафин и т.д. После этого волокнистую массу подвергают сушке в сушилке, на выходе из которой влажность массы не должна превышать 9%.